1. Сущность и способы термической резки.

Способы ТР классиф в зависимости от способа нагрева металла и процесса удаления его из зоны реза. 1.Газовая резка:

Кислородная (процесс основан на сгорании разрезаемого металла в струе О2 и принудительном удалении этой струей образовавшихся оксидов.),

кислородно-флюсовая (была разработана для резки материалов, плохо поддающихся кислородной резке, - легированные стали, чугун, медь и др. В зону реза кроме подогревающего пламени и режущего кислорода подают флюс, который за счет термомеханического и химического действия обеспечивает процесс резки.

резка кислородным копьем (кислородное копье – это стальная трубка, по которой пропускается кислород. Будучи предварительно нагретым до t1350-1400, рабочий конец копья после пуска кислорода начинает гореть, развиваяtдо 2000. Для увеличения тепловой мощности внутрь трубки обычно закладывают стальной пруток. Копье прижимают к поверхности прожигаемого металла и, заглубив его в металл делают отверстие

. 2. Газоэлектрическая резка:

воздушно-дуговая (сущность состоит в выплавлении металла по линии реза дугой и принудительном удалении сжатым воздухом образующегося под действием дуги расплава. Используется неплавящийся электрод.

кислородно-дуговая (дуга горит между плавящимся электродом и разрезаемым металлом. Сварочный электрод трубчатый и по каналу внутри электрода подается режущий кислород. Дуга обеспечивает нагрев металла, а кислород обеспечивает его сгорание и выдувание из зоны реза. Плазменная(проплавление разрезаемого металла сжатой плазменной дугой и интенсивное удаление расплава струей плазмы. Поток плазмы получают в плазмотронах.

Газолазерная (воздействие лазерного излучения на металл при резке характеризуется общими положениями, связанными с поглощением и отражением излучения, распространением поглощенной энергии по объему материала за счет теплопроводности. На участке воздействия лазерного излучения металл нагревается до первой tразрушения-плавления. При дальнейшем поглощении излучения металл расплавляется и фазовая граница плавления перемещается в глубь материала. Наряду с этим энергетическое воздействие лазерное излучение приводит к последующему повышениюt, достигающей второйtразрушения-кипения, когда начинается активное испарение металла. Таким образом, при воздействии лазерного излучения на металл возможны 2 механизма резки – плавлением и испарением. Заметное снижение энергозатрат достигается при использовании вспомогательного газа – кислород.

Для всех общим является то, что источником нагрева металла является газовое пламя.

2. Схемы процессов контактной стыковой сварки. Область применения.

Стыковая сварка – это контактная сварка, когда детали соединяются по всей площади касания. Различают : сварку сопротивлением, непрерывным и прерывистым оплавлением, а также оплавлением с подогревом. Сварка сопротивлением( детали зажимаются в губках, вводятся в соприкосновение под усилием и после этого включается сварочный ток. Металл в месте сварки прогревается до пластического состояния. Недостаток – окисление торцов во время нагрева. Для предупреждения окисления место нагрева защищают газовой средой или сваривают в вакууме. Эти способы существенно удорожают процесс сварки). Применяют для сварки сравнительно небольших сечений (до300мм²). Чаще всего для сварки стальной, медной и алюминиевой проволоки диаметром 2-10мм.

Сварка оплавлением применяется для деталей разных сечений. Этим способом успешно сваривают различные стали и цветные детали, при соединении трубопроводов, железнодорожных рельс.

При сварке непрерывным оплавлениемне требуется, чтобы свариваемые торцы были равными, однако они должны быть параллельны друг другу . сечения в области свариваемых изделий в области стыка должны быть одинаковыми по форме и величине. В процессе сварки детали сближаются до соприкосновения в отдельных участках. через них протекают токи большой плотности, в результате чего они быстро нагреваются и расплавляются. Вследствие частичного испарения между торцовыми поверхностями возникает давление паров металла и расплавленный металл выбрасывается из зазора в виде искр. Одновременно пары металла образуют защитную атмосферу, препятствующую доступу воздуха в зону соединения. При дальнейшем сближении деталей образуются новые локальные контактные участки торцовых поверхностей, и процесс оплавления продолжается. После того как деталь оплавится по всему сечению, прикладывают усилие осадки, а ток выключают.

при сварке прерывистым оплавлением, оплавление осуществляется не непрерывно, а периодически при возвратно- поступательном движении подвижного стола машины.

Перед оплавлением иногда применяют предварительный подогрев, что дает возможность уменьшить припуск на сварку, расширить зону нагрева деталей, уменьшить мощность сварочной машины. Для нагрева ток подается импульсами длительностью 0,5-4с, чередующимися паузами такой же длительностью. Импульсы подогрева создаются кратковременным замыканием деталей при возвратно-поступательном движении подвижного стола машины.

Получение при сварке оплавлением бездефектных соединений с высокой прочностью и пластичностью основано на предупреждении окисления, а если это не удаётся, то на удаление окислов из стыка при осадке вместе с расплавленным металлом.

Билет 14

1.сталь 16ГС – низкоуглеродистая низколег. сталь. Обладает хорошей свариваемостью и повышенными механическими свойствами, сто позволяет использовать ее ответственных металлических конструкций и деталей, узлов машин. Не имеет склонности к образованию горячих и холодных трещин. Не имеет склонность к хрупкому разрушении при нормальном температурном режиме. Имеет механическую прочность на 30-40% выше, чем у обычных конструкционных сталей и повышенную термостойкость. Особенностей технологии сварки нет.

2.Пространственное расположение деталей и сварных швов вдоль одной прямой, а также серийность производства позволяет принимать приспособления укладки деталей в количестве нескольких десятков, вдоль одной линии ( ) автоматическую сварку в среде защитного газа СО2 и сварочная проволока Св12Г2С – сходная по химсоставу и наиболее распространенная в производстве.

3.условие прочностисварного соединения:N-усилие среза, Н (11∙10³);β– коэффициент формы шва (0,7), 2 – кол-во св. швов работающих на срез,K- катет шва, м (3·10-³), L-длина одного шва, м(60·10-³)

условия прочности исполняется с запасом

Обозначение соединения: ГОСТ 8713 –80 – Н3 - ∆3-АУП

4. Сварочный ток: K_п – коэффициент пропорциональности, для сварки в СО2 (1,4)

глубина проплавления

Напряжение на дуге: U= 19 + 0,037I_cd =19+0,04∙215 = 27В

Для сварки в СО2 требуется постоянный ток и жесткая характеристика, что могут обеспечить выпрямитель ВДУ-506 и подающий автомат АДС-500.

5.нижняя пластина базируется на опорной поверхности, которая дает 3 точки, 2 точки определяет одно отверстие, 1 точка второе отверстие. Верхняя пластина – на нижней дает 2 точки, по опорной поверхности 1 точку, 2 точки определяем направляющая и 1 торцовый упор. Прижатие осуществляется цепью пневмоприжимов. Приспособление: универсальная сборочная плита с цепью закрепленных направляющих и пальцевых упоров.

6.резка листа на гильотинных ножницах, сверление отверстий, гибка <90º, сборка в групповом приспособлении. Автоматическая сварка партии деталей. Контроль выборочный влиянием осмотром и измерениями.