- •Производство листов и плит
- •1 Сортамент стана
- •2 Технические требования к исходной заготовке
- •3 Назначение слябов и слитков в прокатку и фабрикация
- •4 Нагрев металла
- •5 Технология прокатки листов и плит из слябов и слитков
- •Допустимые обжатия в черновой клети для углеродистых марок стали
- •5.5.17 Режимы прокатки некоторых марок стали.
- •5.7 Прокатка листов и плит из слитков
- •5.8 Прокатка слитков эшп с использованием поперечной схемы прокатки
- •5.9 Производство подкатов
- •5.10 Особые условия производства листов толщиной менее 8 мм
- •5.11 Перекат отсортированных листов и плит на меньшую толщину
- •5.12 Производство двукратных по ширине листов и плит
- •5.13 Перекат отсортированных листов толшиной менее 50,8 мм на меньшую толщину с применением нагрева под прокатку в нормализационных печах
- •5.14 Производство листов из непрерывнолитых слябов через подкат
- •5.15 Производство листов с односторонним чечевичным рифлением
- •6 Производство толстолистового проката в отделении термообработки и огневой резки металла
- •6.19 Организация ультразвукового контроля сплошности листового проката на автоматизированной установке "дуэт-4"
- •7 Особенности обеспечения технологического процесса прокатки листов и плит
- •8 Отделка листов и плит
- •8.4 Порезка листов на ножницах № 1
- •8.7 Правка листов
- •8.8 Охлаждение листов
- •8.18 Порезка листов на участке линии резки
- •8.37 Правка плит толщиной от 50,8 мм до 90 мм включительно на рпм № 6
- •8.37.4 Подготовка плит к правке
- •8.37.5 Правка плит
- •8.38 Правка плит на гидравлическом прессе усилием 8000 т
- •9 Сдача и отгрузка металла
- •10 Порядок поставки проката по теоретической массе
- •11 Метрологическое обеспечение технологического процесса
- •12 Контроль технологического процесса и качества продукции
- •13 Требования безопасности
- •14 Природоохранные мероприятия
- •Справочное
- •Ножницы поперечной резки
- •Ножницы продольной резки
- •Кромкокрошительные ножницы
- •Роликоправильные машины (рпм)
- •Кантователь
- •Шлепперы
- •Маркировочная машина
- •Клеймовочно - маркировочные машины
- •Справочное
- •Предельные отклонения по толщине
- •Предельные отклонения по толщине
- •Приложение д
- •Предельные отклонения по толщине
- •Предельные отклонения по толщине
- •Виды нарушений технологии и нд для составления карты – разрешения
- •Основные виды и причины дефектов толстолистового проката и меры по их устранению
- •Справка
6.19 Организация ультразвукового контроля сплошности листового проката на автоматизированной установке "дуэт-4"
6.19.1 Для контроля на установке "ДУЭТ-4" прокат, заклеймённый номером плавки, партии и листа в соответствии с формировочной карточкой, заверенной подписью контролёра ОТК, передают с отделения и с кармана ПУ-41 по технологическому потоку. В формировочной карточке указываются фактические и заказные размеры проката, а также требования НД в части УЗК.
6.19.2 На металл, поступающий с кармана ПУ-41, сортировщик - сдатчик металла выписывает формировочную карточку и передаёт её мастеру отделения.
6.19.3 Ультразвуковой контроль листов на установке "ДУЭТ-4" производят по ТИ 232-102-2006.
6.19.4 После ультразвукового контроля мастер отделения термообработки и огневой резки передаёт листы толщиной до 50,8 мм с формировочной карточкой мастеру линии резки.
6.19.5 Для задачи листов в поток через поз. 93 оформляют фабрикацию, в которой дополнительно указывают номера листов.
6.19.6 Прокат по указанию начальника смены задают в поток, где производят его доотделку и вырезку дефектов согласно эскизов. Допускается производить зачистку поверхности плит от отстающей окалины с применением установок автоматической огневой резки, при этом скорость перемещения огневых резаков над зачищаемой поверхностью должна быть не менее 300 мм/мин.
6.19.7 Контролёр ОТК в протоколе УЗК и на эскизе делает отметку о вырезке дефектов и передаёт их мастеру ОТК для последующей аттестации. При необходимости полистного УЗК и выдачи полистных протоколов сортировщик-сдатчик возвращает дефектоскопистам первичный протокол испытаний партии проката с отметками дефектов, после чего дефектоскописты оформляют на годный прокат новые протоколы и передают их в ОТК для дальнейшей аттестации продукции.
7 Особенности обеспечения технологического процесса прокатки листов и плит
7.1 На первых по ходу прокатки раскатах одного профилеразмера, а также при изменении схемы прокатки, режима обжатий, химического состава (марки стали ) или температурных параметров листомером производится замер толщины посередине длины раската и в концевых частях для определения температурного клина. Измерение ширины производится до получения калибровки, обеспечивающей наиболее рациональную форму раската в плане, в зависимости от выработки рабочих валков черновой клети.
7.2 После получения раската необходимых размеров и формы, последующие раскаты замеряют через 5-7 штук, в случае необходимости - каждый. Вальцовщик чистовой клети периодически, но не менее 3-х раз в прокатываемой партии, контролирует толщину, ширину и длину раската.
7.3 После перевалки до окончательной настройки клети обязательно замеряют толщину раската по обеим кромкам и, если разность превышает 0,2 мм, устраняют перекос валков в вертикальной плоскости. При нормальной работе стана измерения необходимо производить периодически, но не реже, чем через каждый час.
7.4 Для контроля характера выработки валков и определения величины поперечной разнотолщинности проката периодически, через 2-3 часа работы стана, на ножницах №1 из раската вырезают поперечную планку шириной 30-50 мм и замеряют толщину в трех точках - по краям и посередине. Планка отрезается от раскатов толщиной 6-15 мм, прокатанных в установившемся темпе и в режиме обжатий. Контролировать величину поперечной разнотолщинности можно также на обрезных торцах листов.
7.5 Правильность прокатки, чистоту поверхности раската, состояние рабочих валков и работу гидросбива контролирует производственный персонал цеха, который несёт ответственность за нарушения установленной технологии прокатки.
7.6 Температура начала прокатки измеряется после удалений с поверхности раската печной окалины.
7.7 Температура конца прокатки измеряется с помощью тех же приборов, что и температура начала прокатки. При ограничении температуры конца прокатки измерения производят на каждом раскате. Раскаты, прокатанные с нарушением температурного режима, выделяют в отдельную партию для полистного контроля механических свойств.