- •2.Основы современного производства
- •3 Классификация конструкционных материалов. Физико-механические и технологические свойства металлов, способы их определения.
- •4. Классификация железо- углеродистых сплавов.
- •5. Чугуны, классификация, маркировка. Свойства, область применения.
- •6. Конструкционные (углеродистые и легированные) стали. Классификация, маркировка, область применения.
- •7. Инструментальные (углеродистые и легированные) стали. Маркировка, обл-ть применения.
- •8. Термообработка сталей. Структурные превращения в me и сплавах.
- •9.Химико- термическая обработка сталей и сплавов.
- •10.Цветные ме и сплавы на их основе. Маркировка.
- •11. Коррозия, виды, методы борьбы с ней
- •12.Неметаллические конструкционные материалы. Виды, состав и св-ва пластмасс. Область применения и технол изготовления.
- •13. Древесные материалы. Виды, применение, способы обработки. Отделка.
- •14. Лакокрасочные и клеящие материалы. Их состав, классификация и применение. Технология нанесения лакокрасочных материалов.
- •15. Доменное производство, сырье и его подготовка.
- •16.Сталеплавильно производство. Виды.
- •17. Литейное пр-во. Способов пр-ва отливок.
- •18. Классификация способов обработки ме давлением.
- •20. Общие сведения о технологии обработки заготовок деталей машин резанием.
- •21. Способы обработки ме резанием и виды металлорежущего инструмента.
- •22. Методы определения оптимальных режимов работы технол-го оборудования.
- •23. Основные понятия и определения статики. Аксиомы статики. Связи, реакции в связях.
- •25.Пара и момент пары сил. Св-ва пары сил.
- •26 Виды трения (качения,скольжения). Коэффициент трения. Трение в посьтупательных и вращательных кинематических парах. Определение сил и моментов сил трения.
- •Трение покоя
- •Виды кинематического трения
- •27. Деформация растяжения и сжатия. Осевое растяжение и сжатие. Напряжение и деформации. Расчеты на прочность.
- •28. Кручение. Напряжения и деформации при кручении. Расчет на прчность и жесткость.
- •29. Изгиб. Напряжения и жеформации при изгибе. Расчеты на прочность по нормальным напряжениям.
- •30. Понятие об устойчивости и критической силе при продольном изгибе. Формула Эйлера.
- •31 Структурный анализ: звенья, кинематические пары, группы Асура, степень подвижности механизма.
- •33. Шарнирно-рычажные механизмы. Назначение и область применения. Кинематическое исследование. Построение траектории движения точек, определение скоростей и ускорений.
- •34. Кулачковые механизмы. Основные типы. Область применения. Анализ кулачковых механизмов
- •1 Способ.
- •2 Способ
- •35. Задачи силового исследования м-мов.
- •36. Статическое и динамическое уравновешивание вращающихся масс.
- •39. Общие принципы выбора материалов и допускаемых напряжений в деталях машин. Коэффициент запаса прочности в машиностроении и его выбор.
- •48. Силы, действующие в зацеплении червячных передач. Расчет чп на контактную прочность. Тепловой расчет. Смазка и охлаждение.
- •49. Конические зубчатые передачи. Устройство, назначение, область применения. Достоинства и недостатки. Силы, действующие в зацеплении. Расчет на контактную прочность.
- •48. Силы, действующие в зацеплении червячных передач. Расчет чп на контактную прочность. Тепловой расчет. Смазка и охлаждение.
- •49. Конические зубчатые передачи. Устройство, назначение, область применения. Достоинства и недостатки. Силы, действующие в зацеплении. Расчет на контактную прочность.
- •51. Цепные передачи. Устройство, область применения и основные параметры. Конструкции звездочек и приводных цепей. Выбор цепей.
- •53. Гидростатическое давление и его свойства. Основное уравнение гидростатики. Силы давления жидкости на плоскую и цилиндрическую стенки. Приборы для измерения давления.
- •54. Ламинарный и турбулентный режимы течения жид-ти. Число Рейнольдса.
- •55. Уравнение Бернулли для потока реальной жид-ти и его практическое примен.
- •56. Трубопроводы, их классификация и гидравлический расчет простого трубопровода.
- •57. Гидравлические машины, их классификация и область применения.
- •58. Способы распространения тепла и виды теплообмена. Классификация теплообменных аппаратов. Расчет теплообменных аппаратов.
- •59. Характеристика и область применения двс. Классификация двс. Рабочий процесс вДвс.
- •60. Паровые турбины. Класификаця паровых ткрбин. Рабочий процесс в активной и реактивной ступенях. Газотурбинные установки, применяемые схемы. Область применении.
- •61 .Рабочее тело тепловых машин и основные параметры термодинамического состояния. Основное уравнение газового состояния.
- •62. Тепловые электрические станции, их схемы, основное оборудование. Классификация тэс. Пути повышения коэффициента полезного действия.
18. Классификация способов обработки ме давлением.
Все процессы обработки ME давлением основаны на пластической деформации исходной заготовки в результате применения спец. инструмента с целью получения изделия заданной формы. Процессы ОМД осущ-т как в холодном, так и в горячем состоянии.
Основными процессами ОМД явл-ся прокатка, волочение, прессование, ковка, штамповка. Прокаткой наз. процесс пластической деформации ME м-у двумя или несколькими вращающимися рабочими валками. Способы прокатки разл. по напр-ю обработки (продольная, поперечная, винтовая и по форме получаемого изделия -листовая, сортовая, прокатка труб). Прокатка -наиболее распространённый процесс обработк. Прокатку осущ-т на прокатных станах.
В олочение - способ обраб-ки при (котором заготовка протягивается на волочильном стане через сужающееся отверстие в инструменте, называемом волоокой. При этом поперечное сечение заготовки уменьшается и (ринимает форму отверстия в волоке, на волочильных станах производят проволоку вех видов, прутки с высокой точностью поперечных размеров (калибровка), фасонные профили и трубы.
П рессование- способ получения сплошных и полых изделий разнообразной формы путем выдавливания пуансоном 1 и пресс-шайбой2 металла4 из контейнера 3 ч/з отверстие матрицы5, удерживаемой матрицедержателем 6. Прессование широко применяется, особенно при обработке цветных и труднодеформируемых ME и сплавов.
К овка - процесс обжатия заготовки2 между верхним и нижним3 бойками молота или гидравлического пресса с применением различного инструмента. Ковка язл-ся основным металлургическим процессом на машиностроительных предприятиях, где с его помощью изготовляют заготовки и детали массой от неск-х граммов до сотен тонн.
О бъемная штамповка- процесс деформации МЕ2 в штампах1, форма и р-ры внутренней полости которых определяют форму и р-ры получаемой поковки. Штамповка- высокопрочный процесс и применяется при массовом производстве в машиностроении.
19. Виды сварки и пайки МЕ. Технологические процессы сварки и пайки конструкционных матр-лов.
Сваркой наз. технологический процесс получения неразъёмных соединений из разл. мат-ов. Образование неразъёмного соединения при сварке происходит за счёт возникновения межатомных сил связи м/у контактирующими поверхностями. Для того, чтобы возникли межатомные силы связи, необходимо свариваемые пов-ти сблизить на расстояния, соизмеримые : межатомными расстояниями. Все способы сварки м/о разделить на 2) осн-е группы: сварка пластическим сформированием (давлением) и сварка плавлением. При сварке давлением сближение атомов и активация поверхности достигаются путём совместной упруго-пластической деформации. Св-ка давлением м/б. без предварительного нагрева (холодная), когда вводится только мех. энергия и с предварительным нагревом, когда вводится термомеханическая энергия: контактная (нагрев осущ. эл. током в месте контакта деталей), диффузионная, газопрессовая (за счёт теплоты, выделяемой при сгорании азов), индукционная (за счёт электромагнитной индукции), сварка рением и ультразвуком (за счёт мех. работы трения м/у соединяемыми частями). При сварке плавлением соединение деталей осущ-ся за счёт частичного расплавления ME свариваемых элементов. Расплавляется осн. ME по кромкам, т.е. ME изделия и дополнительный ME (электродный или присадочный). Расплавленный ME сварив-х деталей образует общий объём жидкого ME (сварочную ванну). При охлаждении происходят кристаллизация объёма и образование сварного шва. Для расплавления ME прим-т разл. источники нагрева, имеющие темп. не ниже 2000°С. В зав-и от хар-ра источника нагрева разл. эл-ю и хим. сварку плавлением. При эл. св.источником нагрева служит эл. энергия. Эл. св. пл-ем подразделяется на дуговую (нагрев и плавление осущ. а счёт энергии, выделяемой дуговым разрядом); электрошлаковую (за счёт термической энергии выделяемой оком, проходящим ч-з расплавленный флюс – шлаковую ванну; электроннолучевую (за счет интенсивной бомбардировки осн. ME в месте соединения быстродвижущимися в вакууме электронами); св. лазером (источник нагрева — световой луч, получаемый в оптическом квантовом генераторе); дуговой плазмой (ист. нагрева - струя ионизированного газа). При хим. сварке в кач-ве источника нагрева исп-ся экзотермическая реакция горения газа (газовая сварка) и порошкообразной горючей смеси (термитная сварка).
Пайкой наз процесс соединения ME в твёрдом состоянии посредством расплавленного присадочного ME (припоя), имеющего температуру плавления меньше темп. пл. основного ME. При пайке осн. ME не расплавляется, и след-но, хим. состав его не изменяется. По прочности паяные соединения уступают сварным. При пайке ME соединяются в рез-те смачивания и растекания жидкого припоя по нагретым пов-тям и затвердевания его после охлаждения. Прочность сцепления припоя с пов-ми зависит от физико-хим. и диффузионных процессов, протекающих м/у припоем и осн. ME. Пайка высокотем-ми припоями (медно цинковые), низкотемпер-ми припоями(олово). Пайка газовым пламенем, пайка в печах, п. нагретым инструментом (паяльником нагревают дета в месте пайки и расплавляют припой и флюс).