39. Общие принципы выбора материалов и допускаемых напряжений в деталях машин. Коэффициент запаса прочности в машиностроении и его выбор.

Машиностр – е материалы. К основным Маш-м материалам относят: 1) стали – железоуглеродистые сплавы с содержанием углерода до 2% (для особо ответственных деталей машин применяют легированную сталь). 2) чугуны – железоуглеродистые сплавы с содержанием углерода более 2% (для деталей машин находящихся под воздействием пламени применяют белый чугун, детали подверженные ударным нагрузкам изготавливают из ковкого чугуна и т.д.). 3) сплавы цветных металлов:

а) медные сплавы обладают высокими антикоррозионными свойствами и антифрикционными, поэтому широко применяются в узлах трения;

б) баббиты – сплавы с высокими антифрикционными св-ми исп-ся для изготовления подшипников работающих при больших скоростях и давлении.

в) легкие сплавы – алюминиевые и т.д.

4) пластмассы;

5) резина (шины, амортизаторы, ремни, электроизоляционные детали).

6) кожа ( манжеты, ремни)

7) графит (электроды, огнеупорные изделия, а также для смазки трущихся деталей).

Выбор допускаемых напряжений и коэффициент запаса прочности

Для их выбора в машиностроении пользуются двумя методами: табличным и дифференциальным.

Дифференциальный метод заключается в том, что допускаемое напряжение или допускаемый коэф-т запаса прочности определяют по соответств-й формуле, которая учитывает различ-е факторы, влияющие на прочночть расчит-й детали. Допускаемые напряжения [σ],[ τ] – т.е напряжения при которых детали машин работают надежно определяют по формулам:

где σ_пред, τ_пред – предельные нормальные и касательные напряжения при достижении которых расчит-я деталь выходит из строя.

[ s] – допускаемый коэф-т запаса прочности, т.е. число показывающее во сколько раз предельное напряжение больше рабочего В качестве предельных напряжений берут предел

текучести для упруго – пластичных материалов.

Допускаемый коэф-т запаса прочности [s]=[s₁][s₂][s₃], где [s₁] = 1,1…1,6 – к-т учитывающий точность определения дейст-х нагрузок и возник-х напряжений; [s₂]= 1,2…1,5 – к-т учитывающий однородность материала детали. [s₃] = 1,0….1,5 – к-т учитывающий специфичесие требования безопасности рассчит-й детали.

№40Виды неразъемных соединений.Общая хар-ка, достоинства и недостатки,область применения.Расчет сварочных и заклепочных соединений. Неразъемными соединениями наз-т соединения, которые можно разобрать только после их полного или частичного разрушения.К ним относят заклепочные, сварные, паяные, клеевые и с натягом.Общая хар-ка «+»и «-» применение .Заклепочные соединения Заклепка- представляет собой стержень круглого поперечного сечения с головками по концам, одна из которых называемая закладной,изготавлив-ся одновременно со стержнем, а дугая замыкающая ,выполн-ся в процессе клепки.

«-»по сравнению со сварным –большой расход металла –большая трудоемкость –высокая стоимость «+»-прост и надежен контроль за качеством.Применяют в особо ответст-х конструкциях, воспринимающие вибрационные нагрузки (№самолеты, мосты),а так же в конструкциях,не допускающих сварки из-за опасности коробления деталей возник-х при нагреве , и в конструкциях детали которых Изот-ся из несвариваемых материалов.

Сварные соединения.Сварки-это технологический процесс соединения метал-х деталей, основанный на использовании сил молекулярного сцепления и происходящий при сильном местном нагреве до расплавленного (сварка плавлением) или пластического состояния с применением механического усилия(сварка давлением).

Сварной шов-затвердевший после сварки металл,соединяющий сваренные детали. «+»по сравнению с клепанными: -экономия металла, -снижение трудоемкости процесса изготовления, -более дешевые, -снижают массу конструкции, -возможна автоматизация процесса сварки, «-»-появление остаточных напряжен, -коробление, -похое восприятие переменных и вибрацион-х нагрузок, -сложность и трудоемкость контроля качества свар-х швов сущ-т различные виды сварок. Клеевые соединения «+»Возможность соединен-я деталей из разных матер-в, а так же не поддающ-ся сварке и пайке –герметичность, -корозийная стойкость. «-»-низкая прочность при отрыве, -ограниченная теплост-ть, -требования точной подгонки склеев-х деталей. Применяют в тех же констр-х что и сварные соедин-я, а также в самолетах,мостах. Паяные соединения. Пайка-технолог-й процесс соединения метал-х деталей посредством присадочного материала,называемого припоем,основ-й на диффуз-м взаимод-и соедин-х материалов и припоя с образов-м хим элементов. Применяют в машиностроении(№радиаторы авто),в приборостроении. «+»по сранен-ю со сваркой –мю соединять детали из неоднор-х материалов, -тонкостенные детали, -менее коробятся, «-»-менее прочны.Соединения с натягом-это такие соед-я при которых одна деталь охват-т другую. «+» -простота констукций, -возможное воспр-е больших нагрузок, - возможность разборки (расспресовки). «-» -сложность сборки, -повышенная точность изгот-я. №соединение центра колеса с осью,соединение зубчатого или червячного венца. Расчет свар-х и закл-х соед-й.

На растяжение по ф-ле

На сжатие:

= где

, -расчетное напряжение при растяжении и сжатии; F-сила,растягив или сжимаемая; -толщина более тонкой сварной детали; -длина шва; ; -допуск. Напряжен при действии изгибающего момента.

Соединения внахлестку рассчитывается на прочность по касательным напряжениям, действующим в биссекторном сечении шва.

При действии на угловой шов силы F его рассчитывают: ,где

K-катет поперечного сечения; -допуск. напря-е на срез шва; -длина шва; -расчетн напря-е среза в шве если действует изгиба. момент

Заклеп-е швы.

-диаметр заклепки, -толщина листов, -шаг заклеп шва, -сила, условие проина срез: 3-3 на смятие:

На растяжение по сечению1-1

№41Оси и валы.Их назначение и конструктивные виды. Принципы расчетов осей и валов. Предназначены для поддержания вращающихся на них или вместе с ними ДМ и механизмов.Оси и валы мало чем отличаются друг от друга.Но характер их работы в силовом отношении различен. Оси принимают нагрузку изгиба и растяжения, валы еще и кручения. Классификация.1 По геометрич форме:а)прямые-по длине одного диаметра.(ступенчатые-имеют разные диаметры).b)коленчатые(специальные)- используются в двигателях внутреннего сгорания.c)гибкие- широко используются в приводах приборов (спидометры,в стоматологии).2По форме попнречного сечения:а) сплошные, в)полые (используютс когда механизму предъявляются требования по компактности) Конструкции валов.

Части вала одного диаметра по длине -ступень. Ступень соприкасающаяся с подшипником –цапфа. Переход от ступени к ступени –галтель, характеризуется радиусом. Галтель увеличивает прочность вала, характеризуется снижением напряжения в шейках вала. Канавка-характеризуется радиусом и глубиной. Применяется там где нельзя использовать галтель.

Материалы. должны быть прочными, хорошо обраб-ся и иметь модуль упругости. Для изгот-я неответств-х валов исп-ся низкоуглер-е стали без закалки. Для ответственных –высокоуглеродистые стали марок 40-45 с термообработкой. В особых случаях легированные стали. 40-45 х

Принципы расчета. Основные критерии ратоспос-ти валов прочность и жесткость. Жесткость оценив-ся прогибами вала и углами наклона сечений, а прочность коэф-м запаса усталостного разруш-я.

Расчет валов провод-ся в два этапа: проектный, провероч.

1)проектный расчет: цель определить размеры каждой ступени вала, её диаметр и длину. - диаметр 1 ступени. Расчет вала на кручение: , где W=0,2 , w-момент сопротив-я кручен. =1,5…20 МПа – допускаемое напр-е на кручение.(для ведущего вала больше, для ведомого- меньше). Полученное число диаметра приводят в соответст-е с нормативными линйными размерами по ГОСТ6636-69. Остальные диаметры получаются прибавлением 3-5 мм к d, если мощность валов <15Вт.

2)Проверочный расчет валов на сопрот-е усталости. Его цель определить коэф-ты запаса прочности в опасных сечениях вала и сравнить их с допускаемыми. [s]=1,5…2,5

, где и -коэф-ты запаса прочности по норм-м и касат-м напряжениям. Определение напряж-й в опасных сечениях :при изгибе

, где -суммарный изгибающий момент в расчетном сечении (опред-ся по эпюрам). -осевой момент сопротивления сечению. При кручении: , где -полярный момент инерции сопротив-я сечения вала. -расчетное напр-е кручения

№42Подшипники скольжения. Основные типы. Смазка и смаз-е устройства. Определение диаметра и длины вкладыша. Определение диаметра и длины вкладыша. Области применения подшипников скольжения.

Подшипники скольжения- это подшипники, в которых опорная поверхность оси или вала скользит по их рабочей поверхности.

1-крышка; 2корпус; 3-вкладыш;4 –крепежные детали;5-резьбовые детали.

Корпус обычно делают из чугуна, вкладыш из материалов имеющих незначительный коэфф-т трения (Пример бронзы, пластмассы, баббит, дерево).

Основные типы. В зависимости от направления воспринимаемой нагрузки различают:1)радиальные(нагрузки┴осям и валам);2)упорные или подпятники (когда нагрузки расположены вдоль осевых линий валов и осей);3)радиально-упорные(одновременное воспроизведение радиальных и осевых нагрузок).

Смазка и смаз-е устр-ва.

Смазочные материалы делят на:1)жидкие масла-минеральные и растительные. Важ-е св-ва масел-вязкость (сопротивление сдвигу одного слоя относит. дугого) и маслянистоть(образов-е на трущихся повер-х тонких пленок).2)консистентные (густые) Пример солидолы. Применяют в подшип-х работающих в широком диапазоне t۫ С.3)твердые Пример тальк, графит, применяют при высоких температ-х.4)Воздушная примен-ся для быстроходных и малонагруженных валов.

Подача смазоч-х материалов м.б. индивидуальной или централизов-й, периодической или непрерывной.

Централиз-ю подачу осущ-т от общего устройства к нескольким обслуж-м. Она может производится от насоса под давлением.

Индивид-ю смазку осущ-т различными масленками. Пример индив-я период-я смазка без принудите-го давления осущ-ся масленкой с поворотной крышкой и пресс-масленкой под запрессовку. Для индивид-й непрерывной смазки применяют масленки фитильную и капельную и т.д.

Определение диаметра и длины вкладыша.

Длину вкладыша подшипника назначают в зависимости от диаметра.

l=φd

Где коэф-т φ для большинства машин принимают в пределах φ=0,5…1,2

Расчет подш-в по среднему давлению p= ≤[p],где F-радиальная нагрузка. Проверка подшип-ка по скоростному фактору,т.е. работа без нагрева и заедания:pυ≤[pυ]

Область применения

1.Как разъемные, необходимые по условиям смазки.

2.Как подшип-и особо точных машин и механ-в.

3.Используютдля высокоскоростных машин (пр υ<30 м/с подшип-и недолгове-ы)

4.Подшип-и для сильнонагреваемых машин.

5.Как подши-и работающие в агрессивных средах ( ↑ t ۫ C, морская вода)

6.Как подш-и воспринимающие большие ударные нагрузки.

7.Используют в качестве подш-ов для дешевых, тихоходнх маши н.

№43.Подшипники качения. Их классиф-я, назначение, устройство и область применения. Материалы подшипников и их смазки. Принципы подбора подшип-в качения.

Подшипники качения – это подшипники в которых развивается трение качения благодаря установке шариков или роликов между опорными поверхностями оси или вала и подшипника.

Состоит из: -наружного1и внутреннего2 колец с дорожками качения, -шариков или роликов,тел кач-я 3 –сепоратора4,разделяющего и направляющего тела качения, что обеспечивает их правильную работу.

«+»

1)малые потери мощности на преодаление трения ↑КПД 2)высокая надежность в работе ,3)малые габарит-е размеры в осевом направлении, 4)при изготов-и не требуют редких Ме, 5)простота обслужив-я и замены, 6)малый расход смазки,7)невысокая стоимость вследствии массового изгот-я, 8)высокая степень взаимозаменяемости облегчает ремонт,

«-»

1)низкая долговечность приударных нагрузках, 2)большие радиальн-е размеры,3)шум при работе на всоких v. Классификация.1. По форме тел качения(шариковые, роликовые, конические)

2. По числу рядов тел качения(однорядные,2х и 4х рядные)

3. По направлению нагрузки (радиональные, упорные, радионально- упорные) 4. По способности самоустан-ся при перекосе вала (самоустанавлив-ся, несамоустан-ся)5. По габаритным размерам при одинаковом внутреннем диаметре делятся на серии(сверхлегкие, особолегкие, легкие, среднии, тяжелые)6. По ширине(узкие, нормальные, широкие, особоширокие)

Назначение, устройство и область применения.

Назначение: служат опорами для валов и вращ-ся осей. Воспринимают нагрузки от валов и передают их на корпус. Способствуют снижению трения в опорах и повышению КПД. Применение: широко применяются во всех областях машиностроения (т.е. во всех тех случаях где не примен-ся подшип-ки скольжения ) № для валов подверженных значительным прогибам, в прокатных станах и т.д.

Материалы подшип-в. Шарики, ролики и кольца изготавливают из сталей ШХ15, шх15сг,ШХ20СГ,18ХГТ и 20Х2Н4А. Применяют также низкоуглеродистые лигиров-е стали с последующей цементацией и закалкой. Сепараторы вывполняют из мягкой углерод-й стали, латуни, бронзы, алюминив-х сплавов, пластмасс и т. д. Смазка. Влияет на долговечность, уменшают трения м\у телами качения, кольцами и сепаратором, предохраняет от коррозии способствует охлаждению. Для смазки применяют консистентные мазки и жидкие миниральные масла. Консисте-е мази примен-ся при t С<90 C…100 C , масла <120…150 C. Подача жидкого маста к подшип-м осущ-ся масляной ванной или разбрызгиванием. К быстроходным валам подача смазки осуществ-ся масляным туманом или капельной смазкой.

Принципы подбора подшипников качения. Подшипники необходимо рассчит-ть по динамической грузоподьемности. Подшипник считается подобранным если : или где (1)(2). , - расчетная и базовая динамич-я грузопод-ть, , - базовая и требуемая долговечность. Базовая динамич-я грузопод-ть подшипника представляет собой постоянную радиальную нагрузку, которую воспринимает подшипник за время миллиона оборотов внутреннего кольца. Его значение указывают в стандартных на подшип-х кач-я. Требуемая долговечность дается в специальных рекомендациях в зависимости от типа механ-ма и нан-я. ≥10000r. Если в рез-те расчетов выполняется нерав-ва (1) и (2), то предвар-но выбранные подшипники пригодны, а если > то переходит из легкой в сред-ю или тяжел. Серию данного типа, или увеличить диаметр вала. Если << , то действуют наоборот, но уменьшать диаметр вала нельзя.

№44Муфты. Назначение и классификация. Конструкции упругих втулочно-пальцевых и зубчатых муфт.

Муфты приводов осуществ-т соединение валов, концы которых подходят один к другому вплотную или разведены на небольшое расстояние, причем соединение должно допускать передачу вращающего момента от одного вала другому.

Назначение.

Муфты применяются для: оллучения длинных валов, изготовляемых из различных частей; компенсации вредного влияния несоосности валов, связанной с несточностью изготовления или монтажа; придания одному из валов некоторой подвижности; уменьшения динамических нагрузок; включения одного из валов при постоянном вращении другого.

Классификация.

Согласно которой муфты можно подразделить на4 класса:1кл-нерасцепляемые,в котором ведомая или ведущая полумуфты соединены м/у собой постоянно. Класс делят на группы:а)механические (включает подгруппы: жесткие-для неподвижного соединения; компенсирующие самоустанавли-я-для валов с небольшим смещением осей; упругие-для уменьшения динамических нагрузок). б) прочие. 2.кл-управляемые м-ы, позволяющие сцеплять и расцеплять валы как во время остановки так и во время работы. Включ-т группы:а) механические (подгруппы:синхронные-сцепление валов при равных скоростях; фрикционные (асинхронные). б) гидродинамические, в) электромагнитные, г)прочие. 3.кл-самодействующие м-ы, при которых ведомый и ведущие валы сцепляются и расцепляются автоматически. Различают трех групп: а) механические (пдгруппы центробежные, обгонныеи предохранительные). б) гидродинамические.в) прочие. 4.кл-прочие, которые не м.б. отнесены к 1,2 и3кл, например комбиниро-е.

Конструкция упругих втулочно-пальцевых муфт.

Упр. м-ы служат для уменьшения динамич-х нагрузок, предохраяют соединяемые валы от резонансовых колебаний и позволяют несколько компенсироватьточности взаимного расположения валов. Втул-паль м-а относится к муфтам с неметаллическими упругими элементами. Её размеры нормализированы ГОСТ21424-75 (для соединения валов с d…160 мм). Она (МУВП) состоит из двух полумуфт, насаженных на концы соединенных валов; стальных пальцев, закре-х в одной из полумуфт гайками; упругих резиновых втулок. Приме-ся в приводах электродвигателей.

«+»легкость изготовления; простота упругих элементов; удобство замены. Полумуфты изго-т из чугуна СЧ-2140, стали 30 и стального литья 35Л.

Констр-я зубчатых муфт

Относится к самоустан-я м-м. Применяется для соединения валов с d от 40до 560 мм. Состоит из двух полумуфт с наружными зубьями и двух половин обоймы с внутрен. зубьями сцепляющихся с зубьями полумуфт. Полумуты насаживаются на концы валов. Половины обойм соединены болтами. Приме-ся в машиност-и. Обладают рядом достоинств: малые габариты и масса; большая нагрузочная способность; допустимость высоких окружных скоростей (≥25м/с). Изготав-ся из сталей 40и45 и стального литья 45Л,50Л. Зубья подвергают термообработке до твердости HRC 40 и HRC 45.

№45. Зубчатые цилиндрические передачи. Их виды, устройства и назначение. Достоинства и недо-ки. Осн-ые геометр-е параметры эвольвентного зацепления:линия, угол, модуль, шаг зацепления, элем-ты зуба по высоте и т.д.

Простейшая зубчатая передача состоит из 2х колес с зубьями, меньшее-шестерня, большее-колесо.

Виды З. П.

1.По взаимному расположению валов:а)с параллельными (цилиндр-е); б)с пересекающ-я в прост-ве (конические); в)перекрещ-ся (эллиптические); 2.По форме колес:а)цилиндрич-е; б)конические; 3.По расположению зубьев на колесах:а)прямозубые; б)косозубые; в)шевронные; 4)По форме прфиля зуба:а)эвольвентные; б)круговой профиль ;5)По взаимному расположению зубьев:а) с внешним ,б)_с внутренним зацеплением. Назначения. Как и все передачи зубчатые передачи служат для согласования скорости рабочей машины и двигателя. Их применяют в очень многих приборах и почти во всех машинах для передачи мощностей от 50МВТ и выше с d колес от долей мм и до 6м и более . Достоинства и недостатки. «+» 1.Компактность (Ц,Р,Ш),2. Высокая надежность работы в широком диапазоне нагрузок и скоростей. 3. Долговечность (по сравнению с цепной, решенной) 4. Высокий КПД 0,91-0,95 (№у червячной 0,7-0,8),5. Малые нагрузки на валы и подшипники, 6. Постоянство передаточного числа U(Ш.Р.)7. Простота обслуживания, «-» Шум при высоких υ(Р,Ш,Ч) Основ-е геом-е параметры эвольв-го зацепления.

Теорема зацепления. NN-общая нормаль проходящая через (.)К касания двух зубьев, делит осевое расстоя-е на части обрат. Но пропорц-е угловым скоростям. П-полюс зацепле-я. Из теоремы зацепления видно, что в сопряженных колесах есть окружности,которые перекатываются друг по другу без скольжения, они наз-ся начальными окруж-ми (dw)-начальный диаметр зубчатого колеса когда говорят о начальных окружностях всегда имеют пару зубчатых колес работающих вместе, а когда рассмат-т отдельно зубчатое колесо эту окружность наз-т окружностями выступа(da) и окружностями впадин(df); основная окружность(db)-служит образованием рабочих профилей зубьев при ее развертке в эвольвенту. Производящая прямая (нормальNN) яв-ся линией зацепления, т е траекторией общей (.) контакта сопряженных зубьев при ее движении. Угол м/у линией зацепления и прямой, межосевой линии наз-ся угол запления.

Шаг зубьев-расстояние м/у одноименными (.) двух соседних зубьев измеренное по длине окружности. (Р; ) линейная величина в П раз меньше окружного шага зубьев, наз-ся окружным модулем зубьев. m=

Зуб делится на головку и ножку. Высота головки зуьев: ; Высота ножек зубьев:

Разность ( )-наз-ся радиальным зазором. в- ширина зубчатого венца .

Цилиндриче-е прямозубые.

делительн. окруж-ь; для шестерни; для колеса; -диаметр выступов; -диам. впадин.

Особен-ти косоз-х цилиндр.

Β=8…15 , -торцевой (окруж) шаг, -нормал шаг, ,

,(стандартным яв-ся )

Длина линии контакта , где - коэф-т торцевого перекрытия.

№46.Силы,дейст-ие в зацеплении цилинд-х зубчатых передач. Принцип расчета цилинд-х зубчатых передач на контактную площадь и на изгиб.

-крутящий момент; -момент сопротивления; -угол зацепления. Как только к шестерне будет приложен крутящий момент ,на колесе появится момент сопротивления вращения на сопряженных зубьях в месте их контакта появятся реактивные силы нормального давления .Будем считать эти силы сосредоточенными и напрвленными по линии зацеп-я. Для удобства анализа действие силы на валы передачи, подши-и разложили на составляющие по осям прямоугольной сис-ы координат . Силу -наз-т окружной или тангенциальной. Силу -радиальной или распорной. Считая систему сил равновесной, из условия этих сил следует:

Анализируя соотношение углов и сторон в прямоуг-м треугол-е найдем:

-для косозу-х.

Расчет на контакт-ю прочн-ть.

За основу расчета принимают формулу Герца, которая после математ-х преобразований принимает вид:

Где -коэ-т учитыва-й динамическую нагрузку м/у зубьями. -кщэф-т неравн-ти по ширине венца; -динамиче-й коэф-т зависящий от окружной скорости колес; -допуск-мое контактное напр-е

Расчет З.П. на расчет.

Производят по формуле:

где -коэ-т нагрузки; коэ-т неравном-ти по длине зуба. -коэ-т динамичности; -коэ-т учитыв-й неравномерность нагрузки м/у зубьями.

Силы зацеплени. в косоз-х.

Из-за угла наклона линию зацепления в истинную величину изобр-ть нельзя поэтому:1)применяют аксонометрию;2)переводят в эквивал-е прямоз-е зацепление. Применим второй способ: -осевое усилие; -нормальное; -тангенса-е; -радиал-е.

Переведем косоз-е в прямоз-е для чего рассечем его плос-ю нормальной к длине зуба и в сечении этой плос-ти покажем зацеп-е колес, которые будут прямозубые и эквивал-е косозубым. Перенесем силу на косоз-е зацепление и разложим на две сост-е. Наличие β-угла наклона дает допол-ю силу . из рис δ. Найдем

Из рис в.

№47.Червячные передачи. Устройство и назна-е и область прим-я. Достоинства и недостатки. Основ-е геометрич-е соотношения. Материалы червя. передач. Червячная передача состоит из винта, называемого червяком и червячного колеса. Оси валов червяка и червяч. Колеса пересекаются в пространстве под углом 90 . Ведущим звеном яв-ся червяк, ведомое колесо. Червячное колесо по конструкции аналогично зубчатому цилиндрическому косозубу.

При работе червяк ввинчивается в зувубья колеса, заставляя его вращаться. При этом зацеплении образ-ся сопротивление в виде трения по природе скольжения.

Назначение и применение. Служат для согласования скоростей рабочей машины и двигателя. Широко применяются в подъемнотранспортных машинах, различных станках и др. машинах, но всеже они примен-ся реже зубчатых и только для передачи небольших и средних мощностей, обычно до 50кВт и реже до 200кВт.

Достоинства и недостатки. «+»1. При одном и том же передаточном числе червячная многокомпакт-е зубчатой.2. Значительно больше передаточное число у зубчатых , 3. Плавность и бесшумность. «-» По срав-ю с зубчатой перед-й.1. Необходимо исп-я дорогих цв. Ме для зубьев колеса,2. потери мощности КПД=0,7…0,8.

Основ-е геметр-е соотнош-я. Раз-ры червяка. 1.Угол профиля витка червяка в осевом направлении ,2. Шаг витка червяка Р, расстояние м\у одноименными (.)2х соседних профилей витка червяка измерянных гариз-но, 3. осевой модуль червяка ,4. ход витков червяка, где Z1-число заходов винтовой линии червяка.

Расстояние м\у одноименными (.)2х соседних зубьев одной и той же винтовой линии, измеренной по образующей – ХОД ВИТКОВ,5. делительная окружность , где q-число модулей в действительном диаметре- величина стандартная и связана с модулем. ГОСТ2144-76, 6. - ножка зуба, 7. - угол подъема винтов линии червяка, 8. -диаметр окруж. впадин.

В червячной передаче m яв-ся расчетной величиной. Размеры черв, колеса. 1) -диаметр впадин .

выступ. 2) наибольший диаметр червячного колеса

, 3) ширина венца чер. колес, 4) -угол обхвата червяка колеса. Материалы. Червяки для силовых передач изготовляют из углерод-х или лигированных сталей с соответ-й термообраб-й. Червяки из сталей 15х,20х, 12хН2, 18хгт, 20хф и т.д. подвергают целинтации и заколке до твердости HRC58…63, а из сталей Ст6.40,45,40х,40хН закаляют до HRC45…55. Для изготовления тихоход-х передач исп-т серые чугуны № СЧ10.

Зубья червячных колес изготавливают из бронз марок Бр ОФ10-1 (оловянистая) БрАЖ9-4 (железистая). Центр колеса изготав-т из чугуна или углеродистой стали.