21. Способы обработки ме резанием и виды металлорежущего инструмента.

Виды обр-ки ME резанием отл-ся м/у собой конструкцией используемого режущего инструмента (проходной резец, отрезной резец, строгальный резец, протяжка, сверло, фреза), характером относительных движений, совершаемых инструментом (неподвижное, поступательное прямолинейное, паралл-но оси заготовки, перпен-но оси заготовки, вращательное) и обрабатываемой заготовкой (вращательное, возвратно-поступательное, неподвижное). Способы обработки: точение, строгание, протягивание, сверление, фрезерование.

МЕ режущие станки делят на группы в зав-ти от вида технолог-ких операций, выполняемых на них: 1. токарные. На станках токарной группы обр-ся тела вращения по наружной и внутренней пов-тям, гладкие и фасонные, подрезают торцы, отрезают обработанную часть заготовки... 2.сверлильные и расточные. На сверл-х станках проводят сверление (образование отверстия в сплошном мат-ле спиральным сверлом), зенкерование (обработка отверстий, получ-х литьём, ковкой, штамповкой или просверленных: с целью улучшения чистоты пов-ти и повышения точности), развёртывание (окончательная обработка отверстия), нарезание резьбы (осущ-т машинными метчиками — винт с вырезанными продольными или винтовыми канавками, к-е образуют режущие лезвия)... 3. шлифовальные, полировальные ( Шлифование -отделочный метод обработки, позволяющий достичь высокой точности и чистоты об-ной пов-ти. При шлифовании удаление припуска с заготовки проводят множеством миниатюрных резцов — абразивных зёрен, соединённых так что м/у ними имеется пространство для размещения стружки). 4.комбинированные; 5. зубо- и резьбообрабатывающие (для нарезания цилиндрич. зубчатых колёс, червячных колес червячными модульными фрезами); 6.фрезерные (процесс обработки плоскостей, фасонных и винтовых пов-тей многолезвийными инструментами -фрезами; отрезные работы, прорезание канавок пазов, уступов...); 7.строгальные, долбёжные, протяжные Строганием наз. метод обработки плоских и фасонных пов-тей, канавок, пазов, выемок разл-х профилей при прямолинейном возвратно-поступательном движении инструменте или заготовки. Протягивание — обр-ка внутренних и наружных пов-тей многолезвийными инструментами -«протяжками»; 8.Разрезные; и др.

22. Методы определения оптимальных режимов работы технол-го оборудования.

При осуществлении технологич. Расчетов выбору режимов резания уделяется большое внимание. Режимные параметры обработки должны обеспечить наибольшую производительность труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции. Эти условия удастся выполнить при работе инструментом рациональной конструкции, наивыгоднейшей его геометрии, с максимальным использованием всех эксплуатационных возможностей станка. Исходными параметрами для определения режимов резания являются данные об изготавливаемой детали и ее заготовке, а также данные о применяемом оборудовании и инструменте.

Методы: 1. нормативно-справочный метод- режимы резания устанавливают по таблицам нормативных справочников с использованием поправочных коэффициентов, учитывающих изменение условий резания. После выбора режущего инструмента и глубины обработки устанавливают диапазон подач; в зависимости от выбранного значения подачи и глубины резания из предлагаемого диапазона скоростей выбирают значение скорости резания и корректируют ее значение путем внесения поправочных коэффициентов. Затем определяют мощность резания. Нелостаток- значительная погрешность при определении тангенциальной составляющей силы резания, что существенно влияет на значение мощности резания.

2.расчетный (аналитический) метод- заключается в последовательном расчете режимов резания с учетом всех поправочных коэффициентов.

1.Выбор режущего инструмента. Устанавливаются материал, геометрические параметры и конструктивные характеристики инструмента. 2.Выбор глубины резания. Осуществляется исходя из расчета припусков на обработку. В качестве расчетной глубины резания выбирается максимальное значение одностороннего припуска. 3.Из предложенного диапазона подач выбтрается значение подачи в зависимости от конструктивных особенностей инструмента и глубины резания. Выбранная подача корректируется с рядом подач на станке. 4. Рассчитывается скорость резания рассчетное значение скорости резания переводится в число оборотов шпинделя и корректируется по станку. По скорректированному (действительному) числу оборотов шпинделя определяется значение скорости резания. 5. Расчет энерго-силовых параметров обработки. Расчит. сила резания, крутящий момент, по ним опред. мощность. Расчетное значение мощности резания не должно быть больше произведения мощности станка на КПД двигателя стана. Если больше действительной мощности, развиваемой станком, то режимы резания (скорость, подачу) необходимо уменьшить и произвести перерасчет мощности резания. 6. определение основного времени. Основное (машинное или технологическое время) определяют по формуле: t_o=L/S_м=(l+y>A/S*N))*i

L – длина рабочего хода инструмента; S_м – минутная подача, мм/мин; l – длина обрабатываемой пов-ти, мм; y – длина врезания (подхода инструмента), мм; А – длина перебега (выхода) режущего инструмента, мм; S – подача, мм/об; n – частота вращения, об/мин или число двойных ходов в минуту; i – число рабочих ходов инструмента. Недостаток – высокая трудоемкость.

3. Под математической моделью технологического процесса и его элементов понимают систему математических соотношений, точно описывающую изучаемый объект и его поведение в действительных производственных условиях. Модель строят с помощью САПР. При построении матем. моделей используют различные математич. средства описанияобъекта – теорию множеств, теорию графов, теорию вероятностей, матем. логику, матем. программирование, дифференциальные и интегральные уравнения и др. при проектировании на различн. уровнях применяются: геометрические – предназначенные для описания формы и размеров объекта проектирования; структурно-логические (структурные) модели применяются для отображения взаимного расположения элементов в пространстве и их взаимодействия. Они носят характер графов, схем, матриц, векторов и обычно не учитывают физическиз процессов в проектируемом объекте; функциональные модели кстанавливают связи между входными, выходными, управляющими и внешними параметрами с помощью функциональных зависимостей, нерав-в и т.д.