3.4 Отделение роликовых подшипников

Для выполнения полной ревизии, предусматривающей процессы демонтажа, ремонта и монтажа букс с роликовыми подшипниками, в колесном участке организуется отделение роликовых подшип­ников.

В отделении имеются три участка: демонтажный, ремонтно-комплектовочный и монтажный.

Наиболее совершенной формой организации производства в от­делении роликовых подшипников является поточный метод с применением механизированных или автоматизированных линий.

Фронт работ но демонтажу и монтажу букс с роликовыми подшипниками при стационарном методе определяется по формуле:

, (3.16.)

где N_кп- количество колесных пар в год, подлежащих ремонту с демонтажем букс;

t_Д - время, затрачиваемое на демонтаж или монтаж букс од­ной колесной пары;

F^ОБ_Д - годовой фонд времени работы.

Площадь для размещения демонтажного и монтажного участков определяют из расчета 10 м² на одну колесную пару. Площадь комплектовочного помещения принимают 20-40 м².

Компоновка производственных участков и размещение оборудо­вания и поточных линий определяются технологической последова­тельностью операций производственного процесса и выполняются по нормам технологического проектирования машиностроительных предприятий.

3.5 Кузнечный участок

В кузнечном участке изготавливаются все виды поковок для де­талей вагонов, ремонтируемых на предприятии, а также кованые и штам­пованные детали для других вагоноремонтных предприятий. В со­став кузнечного участка входят отделения: заготовительное со скла­дом материалов; молото-прессовое; сварочное; инструментально-штамповочное; склады готовых изделий, металлов.

В зависимости от размера участка, характера производства и технологических процессов некоторых из перечисленных производ­ственных отделений может вовсе не быть или они объединяются с другими отделениями.

Производственная программа устанавливает выпуск про­дукции по количеству и по массе. Определяется программа на ос­новании: производственного задания по ремонту вагонов и норм расхода поковок на единицу ремонта; задания по изготовлению запасных частей для других предприятий; объема поковок для изготовления инструмента, штампов, для ремонта обору­дования и хозяйственных нужд.

Примерный расход поковок на один ремонтируемый вагон уста­новлен статистически и принимается: для капитального ремонта че­тырехосных грузовых вагонов: крытых - 625 кг; цистерн - 420 кг; изотермических с металлическим кузовом - 470 кг; для пассажир­ских цельнометаллических вагонов - 510 кг.

Расход новых поковок для нужд предприятия принимается: на изготовление штампов, инструмента и приспособлений в размере 4% к основному заданию; на ремонт оборудования, зданий и сооружений - 3%.

Выбор основного производственного оборудования тесно связан с выбором технологических процессов изготовления поковок. Эти процессы нужно выбирать с учетом известных на данное время прогрессивных способов кузнечного производства, а также с уче­том его серийности. Для каждой поковки следует выбирать наиболее совершенный технологический процесс, в соответствии с ее массой, конфигурацией и требованиями к качеству, и в то же время наиболее экономичный при заданных масштабах производства.

Необходимое время работы оборудования t для выполнения заданной программы, расчетное количество оборудования Б_кр и ко­эффициент его загрузки К₃ вычисляют по формулам:

; (3.17.)

; (3.18.)

, (3.19.)

где N_п - масса или количество поковок данной массы по годо­вой программе;

- часовая производительность оборудования (кг или шт.);

F_ДО - годовой фонд времени работы оборудования;

Б_ПР- принятое количество оборудования.

При проектировании цехов крупносерийного производства для определения размеров и количества оборудования используют пока­затели затрат машино-часов на 1т выпускаемых поковок по отдель­ным типам оборудования, а также данные о количестве оборудова­ния определенной мощности в процентах к общей потребности обору­дования данного типа.

Пользуясь указанными данными, расчетное число единиц обо­рудования определенного типа и мощности Б_кр определяют по формуле:

, (3.20.)

где N_п - масса или количество поковок данной массы по годо­вой программе;

t_ч - затраты машино-часов для данного типа оборудования на 1 т поковок;

- процент оборудования данной мощности от общего коли­чества оборудования данного типа;

F_ДО - годовой фонд времени работы оборудования.

Компоновка площадей производственных и вспомогательных от­делений участка должна прежде всего обеспечивать прямоточность производства.

Все отделения, где не требуется большая высота по­мещений и не нужно обслуживание кранами, следует располагать по возможности не в основных производственных, а в боковых ме­нее высоких пролетах или в нижнем этаже бытовых пристроек. Об­щую площадь S_к участка ориентировочно можно определить по формуле:

, (3.21.)

где N_п - масса или количество поковок данной массы по годо­вой программе;

g_п - годовой съем поковок с 1 м² площади цеха при работе в одну смену (g_п = 2 т) ;

m - число смен работы.

Более точно площади участка (общую и производственную) опре­деляют на основании компоновки отделений и участков и размеще­ния оборудования. Площади складов и кладовых принимают в соот­ветствии с нормами хранения материалов и нормами нагрузок на единицу площади.

Размещение оборудования осуществляют по предметным участ­кам с замкнутым технологическим циклом, причем каждому формообразующему агрегату (молоту, прессу) придают нагревательную печь и обрезной пресс (при штамповке). Если размещение осуществляют по группам однотипного формообразующего оборудования (например, ковочных и штамповочных молотов), то за каждой единицей обору­дования не закрепляют нагревательные печи и обрезные прессы.

При размещении оборудования по предметным участкам с замкнутым технологическим циклом производства расчет потребности оборудования ведется по каждому агрегату (молоту, нагревательной печи и обрезному прессу).

Количество производственных рабочих можно подсчитать по одному из методов, с учетом коэффициента загрузки оборудо­вания или трудоемкости изготовления 1 т поковок.

При достаточно высоком коэффициенте загрузки оборудования количество производственных рабочих для данного оборудования принимают равным количественному составу обслуживающей бригады. При неполной загрузке оборудования количество производственных рабочих R_пр определяют по формуле :

, (3.22.)

где F_ДО ,;

р - плотность работы;

n₀- фактическое количество единиц данного оборудования,

К₃ - коэффициент загрузки оборудования.

Если известна трудоемкость изготовления поковок, то об­щее количество производственных рабочих R_пр составит:

, (3.23.)

где Q_n – трудоёмкость на единицу продукции; N_пг - общий годовой выпуск поковок на участке; F_ДР - годовой фонд времени работы одного рабочего.

Контроль поковок и штамповок является обязательной частью производственного процесса. Контролю подвергаются: исходный ма­териал заготовки в процессе изготовления; и готовой поковки и штамповки. К дефектам исходного материала относятся: волосови­ны, закаты, плены, расслоения, неметаллические включения, трещи­ны и др.

Основным фактором, обеспечивающим получение поковок и шта­мповок высокого качества, является строгое соблюдение техноло­гического процесса изготовления.