3 Расчет оборудования участков

3.1 Ремонтно-комплектовочный участок

Ремонтно-комплектовочный участок объединяет несколько специ­ализированных отделений, предназначенных для ремонта снимае­мых с вагонов деталей и сборки их в узлы и комплекты.

Комплектование заключается в подборе и пригонке деталей, входящих в узел или агрегат. Детали комплектуют по специфика­циям, приведенным в картах технологического процесса сборки узла.

Наличие ремонтно-комплектовочного участка в составе вагоно­ремонтного депо позволяет создать установленный запас (задел) отремонтированных и скомплектованных узлов вагонов.

Производственная структура и состав отделений этого участка определяется в зависимости от специализации и объема работ, ха­рактера и типа производства. Однако, не­зависимо от специализации в состав ремонтно-комплектовочного участка каждого предприятия входит определенная группа ремонтных отделений: моечное, кузнечно-ремонтное, автосцепки, автотормозов, ремонтно-сварочное, механическое, кровельное, столярное, кладовые (инструментально-раздаточная, запасных частей и материалов).

На предприятиях с большой годовой программой производства и вы­сокой степенью специализации некоторые ремонтные отделения не входят в состав ремонтно-комплектовочного участка, а организуются как самостоятельные специализированные участки.

Проектирование и расчет основных параметров производственного процесса ремонтных отделений начинают с определения про­граммы ремонта, в которую входит вся номенклатура ремонтируе­мых и обрабатываемых в данном отделении деталей с указанием их количества, материала и веса.

Исходными данными для расчета программы являются годовой объем работы вагоносборочного участка по ремонту вагонов или нор­мы сменяемости деталей на один ремонтируемый вагон. Все эти данные устанавливаются приказами ОАО «РЖД».

Необходимое количество оборудования подсчитывают на осно­вании норм трудоемкости на единицу продукции заданного вида ремонта или на единицу веса ремонтируемых деталей или на ремонт деталей одного вагона заданного вида ремонта. Количество верстаков определяют по максимальному количеству рабочих в сме­не, занятых на ручных операциях.

Ремонтно-сварочные и наплавочные работы выполняют на спе­циальных постах. Для восстановления деталей широко используют механизированные способы наплавки: автоматическую под слоем флюса, электроимпульсную, автоматическую и полуавтоматическую в среде защитного газа.

Расчет потребного количества электросварочных аппаратов Б_эс для ручной дуговой сварки производят по расходу электродов на один ремонтируемый вагон по формуле:

, (3.1.)

где - годовая программа ремонтируемых вагонов;

- норма расхода электродов на один ремонтируемый вагон, кг;

I - сварочный ток, А ;

- коэффициент наплавки, г/А ч ;

F^ОБ_Д - годовой фонд времени работы поста в одну смену;

m - число рабочих смен;

- коэффициент использования сварочного поста.

Количество постов для газовой сварки определяют по формуле:

, (3.2.)

где Т_св - суммарное время, затрачиваемое на сварочные работы

одного ремонтируемого вагона;

- коэффициент использования сварочного аппарата (при-

нимается 0,70-0,85);

К_н - прогрессивный коэффициент выполнения норм.

Количество постов для автоматической и вибродуговой наплавки рассчитывают по формуле:

, (3.3.)

где S_н - общая площадь поверхности наплавки;

n_н - количество наплавляемых слоев;

f - наплавляемая площадь, см²/ч ;

- коэффициент использования сварочной установки (принимается 0,5-0,7).

Площадь поверхности, наплавляемой аппаратом за 1 ч, можно подсчитать по формуле:

f=V_нl_н , (3.4.)

где V_н - скорость наплавки (1600-3600 см²/ч);

l_н- шаг наплавки (0,3-0,6).

Количество слоев наплавки можно определить из соотношения:

n_н =h_н/ h, (3.5.)

где h_н - необходимая толщина слоя наплавки;

h - Толщина одного слоя, наплавляемого аппаратом.

При определении расчетного количества станков каждого ти­па (токарных, фрезерных, строгальных и т.п.) по норме трудоем­кости на один ремонтируемый вагон используют формулу:

, (3.6.)

где N_в – количество ремонтируемых вагонов;

Т_с - норма времени для определенного вида станков на обработку деталей одного ремонтируемого вагона;

F^ОБ_Д - годовой фонд времени работы данного оборудования;

- коэффициент использования станка (0,85-0,95).

Расчетное количество станков по нормам трудоемкости для данного вида работ определяют по формуле:

, (3.7.)

где N_Д - программа выпуска деталей;

t_Д - трудоемкость изготовления единицы изделия (затраты станко-часов и агрегато-часов по нормам).

Количество слесарных верстаков подсчитывают аналогично:

, (3.8.)

где t_сл –норма времени на слесарную обработку одной детали, мин; m - число рабочих смен;

F_в – среднее полезное время работы на верстаке в смену, ч;

, - коэффициент загрузки верстака, стенда, станка (0,8-0,9).

Число стендов, необходимых для стационарной сборки годового количества узлов, определяют по формуле:

, (3.9.)

где У_г - годовая программа сборки узлов;

t_сб - нормированное время на сборку одного узла; .

F_сб - полезное время работы на стенде в одну смену.

m - число рабочих смен.

Количество рабочих определяют по трудоемкости работ или количеству оборудования в отделении, или по средней затрате времени в человеко-часах на один ремонтируемый вагон. Числен­ность операторов для механизированных или автоматических ли­ний принимают по техническим нормам обслуживания, установлен­ным технологическими процессами на обработку деталей на этих линиях.

При расчете количества производственных рабочих по трудоемкости изделия пользуются формулой:

, (3.10.)

где N_Д - программа выпуска деталей; t_Д - трудоемкость изготовления единицы изделия; - коэффициент многостаночности, т.е. количество станков, обслуживаемых одним рабочим; F_ДР - годовой фонд времени работы одного работника.

Расчет производственных рабочих по количеству оборудования (станков) ведется по формуле:

, (3.11.)

где Б_ст – расчётное количество станков; - коэффициент использования станка;

F_ДР - годовой фонд времени работы одного работника;

- коэффициент многостаночности.

При создании поточных линий количество рабочих следует уточнять с учетом принятой организации и технологии работ. Ес­ли не предусмотрена синхронизация операций, рабочий может пере­ходить с одной позиции на другую в пределах времени ритма рабо­ты линии.

Производственную площадь отделения определяют по площади S_об , занятой оборудованием, и переходному коэффициенту К_S, учитывающему площадь рабочих мест перед оборудованием, проходы и нормальные расстояния между оборудованием и элементами здания:

S_от = S_об К_{S .} (3.12.)

Наибольшие величины переходных коэффициентов К_S для раз­личных отделений можно принять: слесарно-механического - 3,5; кузнечного - 6,0; сварочного - 5,5; медницкого, кровельного, гальванического и отделения восстановления деталей нанесением синтетических материалов - 4,0; ремонта электрооборудования, приборов вентиляции и водоснабжения -3,5; ремонта электродви­гателей, холодильных агрегатов, устройств системы отопления, автосцепки - 4,5.

Расчетные площади участков и отделений окончательно уточ­няют после размещения оборудования на плане.

Так рассчитывают параметры всех отделений ремонтно-комплектовочного участка.

Рациональная организационно-технологическая взаимосвязь в работе поточных линий вагоносборочного и ремонтно-комплектовочного участков обеспечивается выбором оптимальных соотношений их производственных параметров (такта, производительности, време­ни цикла и т.д.).

Располагать ремонтные отделения нужно по ходу техно­логического процесса ремонта вагонов, с учетом организационно-производственных связей между отделениями и позициями. Напри­мер, моечное, электросварочное, кузнечное и механическое отде­ления должны быть расположены в зоне тех позиций, где выполня­ются подъемочные и слесарно-сборочные работы.

Большое значение для нормальной работы ремонтно-комллектовочного участка имеют комплектовочные склады.