14.Производство корпусных конструкций

14.1Корпуса судов

14.1.1Узлы корпуса.

Корпуса судов выпускают исключительно в цельносварном исполнении. Корпус (рис.124) имеет наружную обшивку 7, верхнюю 5 и ниж­нюю 10 палубы, продольные 9 и поперечные 7 перегород­ки, выполненные из листовых элементов и соединенные герметичными швами. Общая и местная жесткость обес­печивается приваркой различных прокатных и сварных ба­лочных элементов: флор 8, шпангоутов 3, бортовых стрин­геров 2, бимсов 4, вертикального киля 6.

Рис.124 Конструкция корпуса корабля

Большое число пересекающихся элементов, в осо­бенности в сочетании с требованием прочности и герметич­ности их сочленений, вызывает необходимость определен­ного конструктивного оформления соединений и узлов. Так, например, соединение продольных и по­перечных балок (при отсутствии требования непроницае­мости) рекомендуется выполнять с помощью нахлесточных заделок. Использование такого конструк­тивного оформления соединения обеспечивает необходи­мый уровень работоспособности конструкции при дей­ствии переменных эксплуатационных нагрузок, способствуя одновременно значительному снижению трудоем­кости сборочно-сварочных работ.

В основе существующих методов постройки судов ле­жит предварительное изготовление частей корпуса судна в виде сборочных элементов, секций и блоков. Разбивку корпус» на элементы, секции и блоки производят в за­висимости от конструкции с учетом выполнения возмож­но большего объема сборочно-сварочных работ в условиях цеха при их максимальной механизации, а также с учетом грузоподъемности кранов и транспортных средств и осо­бенностей приемов сборки на стапеле.

Увеличение размеров судов, упрощение формы обво­дов и унификация однотипных конструкций способствова­ли широкому использованию модульного метода построй­ки судов. Сущность модульного метода — комплектование разнообразных сложных нестандартных изделий из пер­вичных общих элементов (модулей) небольшого, эконо­мически обоснованного числа типов и типоразмеров. Та­кой подход особенно характерен для крупнотоннажных танкеров. Он позволяет разбить корпус на плоские сек­ции, суммарная масса которых достигает 80-85 % общей массы корпуса. При этом появляется возможность каждый модуль изготовлять на соответствующей позиции той или иной поточной линии, а судно не строить, а собирать на предпусковой позиции.

Высокая степень унификации достигнута, например, в судах типа "Борис Бутома" дедвейтом 100 000 т, средняя часть которых собирается из конструктивных модуль-бло­ков (КМБ) и модуль-секций (KMC), как показано на рис.125 и рис.126

Рис.125. Схема разбивки корпуса судна типа “Борис Бутома” на модуль-блоки

Рис.126. Схема разбивки модуль-блока судна типа ‘Борис-Бутома’ на конструктивные модуль-секции

В связи с тем, что мас­са такого модуль-блока превышает грузоподъемность существующего кранового оборудования, он, в свою оче­редь, разбит на несколько типовых конструкций, изготов­ляемых в сборочно-сварочном цехе или на преддоковой площадке. Положительный опыт создания судов этого ти­па нашел дальнейшее развитие при создании танкеров типа "Победа" дедвейтом 65 000 т, средняя часть которых так­же разбита на блоки, представляющие собой отсек судна полного поперечного сечения (рис. 127).

Рис.127. Схема разбивки корпуса танкера типа ‘Победа’ на секции в районе грузовых танков