Конструирование стержневых ящиков.

Стержневые ящики по конструкции подразделяются на 2 типа: неразъемные вытряхные, разъемные.

Выбор типа стержневого ящика определяется его габаритными размерами и конфигурацией.

Вытряхные стержневые ящики широко применяют в серийном производстве отливок. Такой ящик состоит из коробки, донышка и вкладышей, которые после набивки полости ящика стержневой смесью извлекают вместе со стержнем. Заготовкой для таких стержневых ящиков является обычно коробка с дном, сделанная из досок и щитов. Коробку стержневого ящика изготавливают на шипах из досок или щитов толщиной 40-50мм. Она расширяется от донышка вверх, чтобы удобнее было встряхивать внутренние части ящика, уклон боковых стенок делается 1:10. Для облегчения удаления вкладышей к из наружным плоскостям, клеем или шурупами крепят клинья, которые при переворачивании ящика скользят по стенке коробки. Уклон стенок корпуса при высоте вкладыша до 150мм принимается 6^о, от 151-250 – 5^о, свыше 250мм – 3^о. Не следует делать лишних разъемов и вкладышей в ящике.

Для транспортировки ящика предусматриваются деревянные ручки, располагаемые на боковых стенках корпуса.

Деревянные стержневые ящики, предназначенные для машинной формовки, оснащаются приспособлениями для крепления ящика к столу машины. Стержневыми ящиками, предназначенными для изготовления стержней из ХТС и ЖСС, делают увеличенные уклоны боковых стенок.

Разъемные стержневые ящики могут иметь один, два и более разъема. Части ящика соединяют стяжками, скобами, дюбелями, втулками и др. Металлические ящики выполняют тонкостенными. Их изготавливаю так же, как и модели. При проектировании алюминиевого стержневого ящика руководствоваться стандартом ГОСТ 19370-74 для изготовления песчаных стержней машинным, ручным и пескодувным способом. Стержневые ящики, состоящих из 2х половинок и формуемых раздельно, снабжаются наполнительными рамками.

Стержневые ящики для пескодувной и пескострельной формовки имеют воздухоотводные и вдувные отверстия. Отношения площадей воздухоотводного и вдурного отверстия составляет 0.2-0.3. При массовом производстве стержней это отношение увеличивают до 0.4-0.5. Вентиляцию стержневого ящика осуществляют с помощью вент - специальных щелей шириной 0.15-0.2мм.

Нагреваемые стержневые ящики изготавливают из стали и чугуна. Отличительной особенностью нагреваемых стержневых ящиков является наличие системы механизированных толкателей, которые монтируются индивидуально или не специальной плите. Толкатели устанавливают против знаков и других нерабочих частей стержня. Для простых стержневых ящиков расстояние между толкателями 100-130мм, а для более сложных 50-70мм. Зазор между толкателем и отверстием для него в стержневом ящике равен 0.15-0.25мм.

Конструктивные и технологические особенности изготовления модельных комплектов из пластмасс.

Модельные комплекты из пластмасс обладают лучшими свойствами, чем деревянные и металлические комплекты. Пластмассовые модели имеют высокую механическую прочность и точность, не подвергаются кораблению, разбуханию, усушке и коррозии. При изготовлении модельной оснастки широко применяют пластмассы на основе эпоксидных смол.

Формовочные уклоны, точность и шероховатость поверхности пластмассовых модельных комплектов должны соответствовать требованиям к модельным комплектам, изготовленных из алюминиевых сплавов.

Процесс изготовления модельных комплектов из пластмасс на основе эпоксидных смол состоит из следующих основных операций:

- изготовление мастер модели;

- изготовление форм;

- изготовление пластмассовой модели; стержневого ящика;

- монтаж модели на модельную плиту.

Мастер-модель можно изготовить из древесины, гипса и алебастра. Существует 2 способа изготовления модельных комплектов из пластмасс:

- литьевой;

- контактный.

Литьевой способ применяют при изготовлении модельных комплектов небольших габаритных размеров. Контактный способ применяют в тех случаях, когда модель (стержневой ящик) должна иметь прочностные свойства, или когда её конструкция имеет сложные геометрические формы и выступающие тонкие части. При этом способе используют армирующий стеклонаполнитель (стеклоткань, стеклоленту, стекложгут), который в комплекте с проточными эпоксидными составами образует прочный конструкционный материал стеклопластик. После изготовления модели неровности, шероховатости на поверхности сухой гипсовой формы зачищают шлифовальной шкуркой, а затем наносят разделительный состав. После этого приготавливают эпоксидную композиционную для облицовочного слоя и наносят её кистью равномерно на всю поверхность. Кистью проводят по поверхности формы 4-5 раз до начала желотинизации смолы. Через 20-24 часа после нанесения облицовочного слоя послойно накладывают на поверхность формы куски стеклоткани, пропитанные эпоксидной композицией. После завершения формообразования модель (стержневой ящик) выдерживают в форме 2-3 дня при температуре 20-25^оС. Далее на фрезерном станке зачищают плоскость разъема, модель извлекают из формы, удаляют с нее гипс и разделительное покрытие. Затем в модели сверлят отверстия для её монтажа на модельной плите.

Изготовление модельных комплектов литьевым способом проще. Оно заключается в заливке в гипсовую форму эпоксидной композиции. Остальные операции так же, как и при контактном способе.

После изготовления модельного комплекта из любого материала производится его окончательная отделка.

Деревянные модели обрабатывают мелкой абразивной шкуркой или шлифуют пемзой. После отделки поверхности моделей грунтуют, шпаклюют и покрывают модельным лаком. После каждой операции поверхность шлифуют шкуркой. Окраска моделей и стержневых ящиков модельным лаком должна систематически повторяться в процессе использования их в производстве. После окончательной отделки модельный комплект маркируют.

Модельные комплекты, соответствующие документации хранятся на складе моделей.