[SHipinsky_V.G.]_Oborudovanie_i_osnastka_upakovoch(z-lib.org)

мощным магнитным полем его блока 8, извлекаются из массы и притягиваются к нижней ветви движущейся транспортирующей ленты 4, а она своими поперечными планками 5 смещает их за зону воздействия магнитного поля и здесь извлеченные предметы падают в приемный лоток 11 и далее по его наклонной поверхности перемещаются в металлосборник. Эффективность этого процесса существенно повышается при установке магнитного сепаратора над зоной пересыпания отходов с конвейера, то есть там, где все составляющие фракции находится в состоянии свободного падения.

В частности, такой подвесной магнитный сепаратор модели СМП-К-0,4 (рис.20.7а-б), входящий в параметрический ряд серии СМП-К, выпускаемой фирмой «Мастер магнит» (г. Москва), характеризуется следующими техническими параметрами:

Индукция на поверхности магнитного блока (при 20°С), мТл …до 500 Масса извлекаемых ферримагнитных предметов, кг, не более ......... 25 Глубина зоны извлечения, мм, не более …………………………… 400 Ширина транспортирующей ленты, мм ……………………………. 400 Максимальная рабочая температура, °С …………………………… 150 Очистка магнитного сепаратора …………………………………ручная Габаритные размеры, мм, не более: длина …………………………1600

ширина ………………………. 600 высота ……………………….. 600

Примечание: Технические параметры могут быть изменены по требованию заказчика в соответствии с конкретными условиями установки данного сепаратора в существующей технологической линии.

Барабанные сепараторы на постоянных магнитах обеспечивают удаление ферримагнитных металлических предметов из потока бытовых отходов, перемещаемых по их ленточному конвейеру. Они содержат несущую раму 1 (рис.20.7в) с установленными в ней концевыми приводным 2 и натяжным 3 барабанами, охватываемыми бесконечной транспортирующей лентой 4, а также загрузочный лоток 5, по которому бытовые отходы 6 поступают на транспортирующую ленту, и разделительный лоток 7, по наклонной поверхности которого выбрасываемые из массы металлические предметы 8 перемещаются в металлосборник. Для этого в обечайке натяжного концевого барабана 3, выполненной из немагнитной нержавеющей стали, устанавливается неподвижный цилиндрический магнитный блок 9, создающий на ее поверхности мощное магнитное поле. Этим полем ферримагнитные металлические предметы 8 притягиваются к охватывающей барабан 3 транспортирующей ленте 4 и перемещаются на ней под конвейер за зону воздействия магнитного поля, а остальные отходы 6 падают при этом с ленты по вертикали вниз. Далее извлеченные предметы 8, отделяясь от ленты 4, падают в разделительный лоток 7 и по его наклонной поверхности перемещаются в располагающийся под конвейером металлосборник. Внутри обечайки концевого барабана 3 (рис.20.7г) устанавливают также неподвижные магниты, выполненные в виде полуцилиндрического сегмента 10, работающего аналогичным образом, но конструктивно более простого и менее массивного.

131

Автоматизированное же извлечение из смешанных бытовых отходов фракций из цветных металлов обеспечивается их электродинамической сепарацией, при которой используется силовое взаимодействие магнитного поля индуктора с вихревыми токами, наведенными этим полем в токопроводящих предметах или частицах. В результате такого взаимодействия проводники отделяются от остальных фракций и выбрасываются из зоны действия первичного магнитного поля индуктора. По принципу действия применяемого индуктора различают электродинамические сепараторы с пульсирующим магнитным полем; с вращающимся магнитным полем на основе постоянных магнитов; с магнитным полем, создаваемым вращающимися электромагнитами; с бегущим магнитным полем, создаваемым трехфазным линейным индуктором и другие.

В частности, наиболее конструктивно простые электродинамические сепараторы цветных металлов с вращающимся магнитным полем на основе постоянных магнитов или электромагнитов содержат несущую раму 1 (рис.20.7д) с установленными в ней концевыми приводным 2 и натяжным 3 барабанами, охватываемыми бесконечной транспортирующей лентой 4, а также лоток 5, подающий бытовые отходы 6, и разделительный лоток 7, по наклонной поверхности которого залетающие металлические предметы 8 соскальзывают в металлосборник. Для этого в обечайке натяжного концевого барабана 3, выполненной из токонепроводящего конструкционного материала, установлен магнитный ротор 9, вращающийся от индивидуального электродвигателя с частотой порядка 1500 оборотов в минуту и создающий на нем переменное магнитное поле, которым в токопроводящих фракциях транспортируемых отходов наводятся вихревые токи (токи Фуко). Эти токи индуцируют вторичное магнитное поле, которое при взаимодействии с первичным полем магнитного ротора 9 отбрасывает предметы из цветных металлов (алюминиевые банки, фрагменты медных проводов, лом электротехнических изделий и т. д.) от барабана 3. В результате токопроводящие предметы 8, вылетающие по более пологой траектории из падающей вниз массы отходов 6, принимаются на разделительный лоток 7 и по его наклонной поверхности перемещаются в металлосборник. Эффективность извлечения цветных металлов зависит при этом от скорости движения транспортирующей ленты 4 и снижается с ее увеличением. Предпочтительной является скорость до одного метра в секунду с преимущественным расположением отходов на ленте в один слой. Сепараторы этого типа серийно изготовляются, например, НПО «Эрга» (г. Калуга), ОАО «Станкоагрегат» (г. Москва) и другими предприятиями. В частности, общий вид такого сепаратора, поставляемого компанией «АЛЬФА-СПК», приведен на рис.20.7е.

Высокоэффективными являются и электродинамические сепараторы с бегущим магнитным полем, широко применяемые во всех индустриально развитых странах. Наиболее известными зарубежными фирмами, выпускающими такие сепараторы и технологические линии на их основе,

являются «Metso Minerals» (Германия), «Coreco», «Combustion Power Company» и «Garret» (США), «Coche Gidzutsu», «Javata Electric Machinery» и «Shinko Electric» (Япония), а также «Gotswold Research» (Великобритания) и

др.

132

Выталкивающая сила, создаваемая в сепараторах с бегущим магнитным полем, может быть существенно увеличена (от 1,15 до 2,5 раза) за счет импульсного режима работы их индуктора, при котором подача тока в индуктор производится только в момент нахождения электропроводящих предметов в зоне его действия. В промышленных условиях такое кратковременное автоматическое включение индуктора на 1 – 2 секунды обеспечивается с помощью располагающегося перед зоной сепарации металлоискателя. Применять же такую комбинацию целесообразно при наличии токопроводящих фрагментов в ТБО до 1,5%. Этим повышается эффективность сепарирования за счет увеличения выталкивающей силы индуктора, минимизируются расходы электроэнергии, а также обеспечивается работа индуктора с минимальным нагревом.

20.2.4. Дробилки и измельчители

Дробление и измельчение – процессы разрушения твердого материала. Условно считают, что при дроблении получают продукты крупнее 5 мм, а при измельчении – меньше.

Дробление и измельчение твердых материалов может производиться в зависимости от их свойств раскалыванием, раздавливанием, ударными и ударно-истирающими воздействиями, а также разламыванием, резкой, гидровзрывом, электротермическим и другими способами. Технологическое же оборудование, производящее дробление и измельчение твердых материалов, называется соответственно дробилками и измельчителями. По принципу действия и конструкции исполнительного органа различают дробилки и измельчители щековые, конусные, ударные (роторные молотковые), валковые, зубчатые одновалковые и двухвалковые, а также валково-ножевые, роторноножевые, стержневые (дезинтеграторы) и другие. А измельчители, производящие мелкое дробление и помол материалов, подразделяются еще на бегуны и мельницы.

Вдробилка щековых, например, куски материала раскалываются и раздавливаются в зазоре между неподвижной 1 (рис.20.8а) и подвижной 2 рифлеными щеками, в результате их периодического сближения. А в качательные движения подвижная щека приводится электродвигателем через шкив 3 клиноременной передачи и связанный с ним валом 4 кривошипнорычажный механизм 5. В таких дробилках во вторичное сырье, используемое

встроительстве, обычно перерабатывают камни, фрагменты бетонных конструкций, использованный кирпич и другие аналогичные предметы.

Вконусных дробилках загружаемый кусковой материал измельчается сжатием между рифленым сужающимся к низу конусным корпусом 1 (рис.20.8б) и располагающимся в нем рифленым дробящим конусом 2, установленным эксцентрично на вертикальном валу 3 и приводимым во вращение электродвигателем через шкив 4 клиноременной передачи, а также связанную с ним валом 5 коническую зубчатую пару 6. При этом раздавливание происходит в момент сближения с корпусом 1 конуса 2, совершающего круговые качательные движения, а при отходе конуса измельченный материал падает вниз на отводящий лоток 7. В таких дробилках обычно перерабатывают, особо прочные и твёрдые абразивные материалы.

133

Настройка же на требуемый гранулометрический состав производится путем изменения зазора и подбора оптимальной амплитуды колебаний дробящего конуса.

Рис. 20.8. Функциональные схемы дробилок и измельчителей

Вроторных молотковых дробилках загружаемый через воронку 1 (рис.20.8в) в корпус 2 кусковой материал 3 дробится и частично истирается от ударов по нему молотков 4, которые свободно подвешены или жестко закреплены на роторе 5, приводимом электродвигателем через клиноременную передачу в быстрое вращение. Одновременно происходит и дополнительное разрушение измельчаемого материала его ударами о плиты 6 корпуса дробилки, а получаемые частицы 7 требуемого размера просыпаются при этом через пазы колосника 8 разгрузочной решетки на отводящий наклонный лоток.

Втаких дробилках перерабатывают отходы строительных материалов, битое стекло, кирпич и другую керамику, соли и другие минеральные материалы, отходы электротехнических и других изделий.

Ввалковых дробилках перерабатываемый кусковой материал раздавливается и частично истирается в зазоре между двумя параллельными цилиндрическими валками 1 и 2 (рис.20.8г), установленными на раме 3 и приводимыми во встречное синхронное вращение электродвигателем через шкив 4 клиноременной передачи, установленный на валу 5, а также зубчатые пары 6 и 7. При этом обеспечивается захват и втягивание в валки силами трения таких кусков измельчаемого материала, размеры которых приблизительно в 20 раз меньше диаметра валков.

Аналогичное конструктивное исполнение имеют и двухвалковые зубчатые дробилки, отличающиеся тем, что их валки 1 и 2 выполнены с продольными зубьями, обеспечивающими более эффективное втягивание и качественное измельчение перерабатываемого кускового материала. Если же не требуется высокой производительности, то применяют конструктивно более простые одновалковые зубчатые дробилки, в которых кусковой материал измельчается в сужающемся зазоре между вращающимся зубчатым валком и сопрягающейся с ним рифленой поверхностью корпуса.

134

Ввалково-ножевых дробилках загружаемый через воронку 1 (рис.20.8д)

вкорпус 2 кусковой материал 3 режется на хлопьевидные частицы 4 ударами по нему ножей 5, жёстко закрепленных с определенным шагом вдоль встречно вращающихся валков 6 и 7, приводимых электродвигателем через клиноременную передачу в быстрое вращение. Получаемые же хлопьевидные частицы 4 высыпаются на отводящий наклонный лоток из нижней разгрузочной воронки 8 корпуса.

Вроторно-ножевых дробилках загружаемый через воронку 1 (рис.20.8е) в корпус 2 кусковой материал 3 режется на хлопьевидные частицы 4 ударами по нему ножей 5, жёстко закрепленных с определенным шагом на роторе 6, приводимом электродвигателем через клиноременную передачу в быстрое вращение. Одновременно происходит и дополнительное разрушение измельчаемого материала за счет удара отрезаемых частиц о плиты 7, закрепленные в корпусе с возможностью регулирования их положения относительно ротора. Выполняются обычно такие дробилки с горизонтальным расположением оси вращения ротора, но бывают и с вертикальным расположением оси.

Роторно-ножевые и валково-ножевые дробилки широко применяются для измельчения сырья из пленочных, листовых и кусковых пластмасс, резинотканевых и текстильных материалов, кожи, картона и бумаги, а также для дробления алюминиевых банок и стружки цветных металлов, уничтожения архивных документов (сшитых, брошюрованных, в папках) и других носителей информации (флеш карт, дискет, оптических дисков).

Впервичной же переработке разнообразных твердых отходов широко применяются высокопроизводительные ножевые дробилки (шредеры), обеспечивающие получение измельченных фракций размерами от 20 до 100 мм. В этом оборудовании низкооборотным приводом 1 (рис.20.8ж) с большим крутящим моментом приводятся в синхронное встречное вращение установленные в корпусе 2 параллельные валы 3 и 4, несущие комплекты дисковых ножей 5, попарно сопрягающиеся режуще-разрывающие зубья которых располагаются на нескольких уровнях концентричных окружностей, а также с определенным шагом по углу вращения валов. В процессе работы эти вращающиеся ножи поочередно захватывают своими зубьями загружаемые отходы и одновременно с разрезанием разрывают их на отдельные части, обеспечивая тем самым высокую производительность и эффективность первичного измельчения. Размеры получаемых частей определяются при этом как шириной дисковых ножей, так и количеством у них рабочих зубьев. Наряду с двухвальными шредерами, производительность которых достигает 30 тонн в час и более, применяются также и менее производительные, но конструктивно более простые одновальные шредеры, перерабатывающие до 14 тонн сырья в час.

Все шредеры обычно содержат несущую раму, загрузочную воронку, блок управления и автореверс, защищающий их от повреждений в процессе эксплуатации. Такое оборудование обеспечивает первичное дробление практически любого сырья, включая крупногабаритные и толстостенные строительные отходы, автопокрышки, использованную мебель, матрацы, одежду и обувь, тару из всех видов материалов, отслужившие бытовые

135

изделия и электронную технику, отходы пищевого производства, включая туши и кости животных, всевозможное растительное сырье и многое другое. Высокоэффективные шредеры в разнообразных конструктивных исполнениях производятся и поставляются в настоящее время многими зарубежными фирмами, наиболее известными из которых являются «WAGNER» (Австрия), «MERCODOR» и «UNTHA» (Германия), 3E (КНР), «PST GROUP» (Канада).

В частности, малогабаритный шредер модели «РВАЧ-84050» фирмы «PST GROUP» (Канада) характеризуется следующими техническими параметрами:

Производительность (при непрерывной загрузке), кг/час, ………до 300

Количество валов, шт.…………………………………………………… 2 Диаметр вала, мм ………………………………………………………210

Скорость вращения валов, об/мин. ……………………………….30 – 80 Потребляемая мощность, кВт. ……………………………………….. 7,5 Количество дисковых ножей, шт. …………………………………….. 20 Ширина дисковых ножей, мм ………………………………………… 40 Размеры зоны измельчения, мм ………………………………. 400 x 500 Размеры загрузочной воронки, мм ……………………………. 600 х 700 Габаритные размеры, мм, не более, ………………... 1270 x 1120 x 1330

Масса, кг, не более, ………………..................................................... 1500

Бункер этого шредера обеспечивает загрузку перерабатываемого сырья, как вручную, так и ленточным конвейером или автопогрузчиком, а имеющийся автореверс при превышении заданной величины крутящего момента, автоматически включает обратное вращение валов, предотвращая тем самым повреждение ножей и перегрузку двигателя. Простое конструктивное исполнение обеспечивает также надежную работу, быструю смену ножей и удобное обслуживание.

Стержневые дробилки (дезинтеграторы) применяются в свою очередь для измельчения веток, листвы и других малоабразивных растительных отходов, а также для переработки в мезгу сухих и сочных растительных кормов. Дезинтеграторы обычно состоят из двух быстро вращающихся в противоположные стороны роторов (корзин), насаженных на отдельные соосные валы и заключенных в кожух. На дисках же этих роторов по концентрическим окружностям в 2 – 4 ряда располагаются цилиндрические пальцы (билы), ударами которых осуществляется измельчение и частичное истирание перерабатываемого сырья. Выполняются они и с одним ротором, а пальцы со второго ротора закрепляются при этом неподвижно на откидывающейся крышке кожуха. Иногда такие машины называют бильными или бичевыми мельницами.

Например, дезинтегратор серии «Щелкунчик» предназначен для измельчения и гомогенизации материалов с максимальным размером исходной фракции до 12 мм, таких как мел, известняк, мраморная крошка, графит, стекло, пластмассы, соли, микроудобрения, зерновые культуры, растительные корма и т. д. Он выполнен по классической, хорошо зарекомендовавшей себя двухмоторной схеме, с горизонтальным расположением приводных валов. При работе перерабатываемые фракции через загрузочную воронку подаются в корпус к центральной части рабочего диска закрытой корзины и там

136

центробежными силами отбрасываются на первый ряд (от центра) пальцев помольного ротора. Пальцами первого ряда эти частицы ускоряются и возникающей при этом центробежной силой выбрасываются по направлению второго ряда пальцев, вращающихся в противоположном направлении. Далее ударами пальцев второго ряда эти частицы измельчаются и, меняя вектор скорости при отскоке, выбрасываются дальше в зону движения пальцев третьего ряда. Такое переменно-противоположное движение частиц продолжается до тех пор, пока переработанный материал не будет выброшен через разгрузочное окно из помольной камеры дезинтегратора в приемный бункер или транспортирующую систему.

В этом надежном, неприхотливом, экономичном и малогабаритном технологическом оборудовании, обеспечивающем высокое качество измельчения, предусмотрены также системы реверсивного включения привода и продувки помольной камеры. Техническая характеристика у дезинтегратора серии «Щелкунчик» следующая:

Производительность, кг/час. ……………….…..………………….. 2000

Исходный размер перерабатываемых фракций, мм, не более ………12

Твердость перерабатываемых фракций по шкале Мооса, не более…. 7 Влажность перерабатываемых фракций, %, не более ……………….. 6 Скорость вращения дисков-роторов, об/мин ……..……………… 3000 Количество дисков-роторов, шт. ……………………………………… 2 Направление вращения дисков-роторов ……………………. встречное Количество пальцев (бил), шт. ………………………………………..69

Линейная скорость пальцев (бил), м/с …………………………….. 65,9 Питание: переменный 3-х фазный ток:

частотой, Гц ……………………………………………………50

напряжением, В ………………………………………………380

сжатый воздух давлением, МПа………………………. 0,2 – 0,6 Установленная мощность, кВт. ………………………………………..11

Масса, кг, не более, ……………….......................................................700

Для мелкого дробления и грубого помола материалов применяются также бегуны. Бегуны – это машины, у которых по круглому дну 1 (рис.20.8з) чугунной чаши 2 перекатываются массивные чугунные катки 3, присоединенные через крестовину 4 к вертикальному валу 5, приводимому во вращение электродвигателем через шкив 6 клиноременной передачи, а также связанную с ним валом 7 коническую зубчатую пару 8. В процессе работы катки 3 перекатываются по загружаемому в чашу 2 материалу, обеспечивая тем самым его разрушение раздавливанием и истиранием до получения частиц требуемого размера, которые просыпаются при этом через мелкие отверстия дна на расположенный по ним отводящий наклонный лоток.

Из большой номенклатуры дробилок и измельчителей, предлагаемых в разнообразных конструктивных исполнениях предприятиями-изготовителями, для примера приведены следующие (рис.20.9).

Роторно-ножевая дробилка модели ИПР-500Д (рис.20.9а), предназначенная для измельчения алюминиевых банок, стружки цветных металлов толщиной до 2 мм, пластмассовых изделий с толщиной стенки до 5

137

мм, а также уничтожения архивных документов (сшитых, брошюрованных, в папках) и других носителей информации (флеш карт, дискет, оптических дисков).

Рис. 20.9. Дробилки и измельчители

Дробилка молотковая модели М6-7 (рис.20.9б), предназначенная для измельчения макулатуры и другого аналогичного сырья, которая характеризуется следующими техническими параметрами:

Производительность по макулатуре, кг/час, не менее, …..………….500 Скорость вращения ротора, об/мин. ……………………………….. 2000 Количество молотков на роторе, шт. ………………………………… 60

Вес молотка, кг ………………………………………………………. 0,95

Установленная мощность, кВт. ……………………………………….. 45

Диаметр ячеек сита, мм. …….…………………………………………. 50

Габаритные размеры, мм, не более, ……………….... 1500 х 1100 х 1850

Масса, кг, не более, ………………..................................................... 1200.

Роторно-ножевая дробилка модели УДР-300 (рис.20.9в), обеспечивающая измельчение неметаллических производственных и бытовых отходов (пластмассы, древесины, резины, макулатуры, ветоши), характеризующаяся следующими техническими параметрами:

Производительность, кг/час. ……………….…..………………150 – 300 Толщина перерабатываемого материала, мм ……………………20 – 35 Размеры ротора (диаметр х длина), мм .……………………….275 х 420 Скорость вращения ротора, об/мин. ………………………………… 750 Питание: переменный 3-х фазный ток:

частотой, Гц …………………………………………………… 50 напряжением, В ……………………………………………….380

Мощность электродвигателя, кВт. ……………………………………. 11 Размеры загрузочной воронки, мм ……………………………. 296 х 420 Размеры ячеек калибрующей решетки, мм……………………….. 8 – 20 Габаритные размеры, мм, не более, ………………......1300 х 800 х 1850

Масса, кг, не более, ………………....................................................... 700

Параметрический же ряд роторно-ножевых дробилок, производства фирмы «Сифания-Экотехника», предназначенных для измельчения пластмассового и другого близкого по свойством сырья, составляют следующие:

модели XFS180 производительностью до 150 кг/ч и с загрузочной воронкой размерами 180 x 125 мм;

138

модели XFS230 производительностью до 200 кг/ч и с загрузочной воронкой размерами 230 x 160 мм;

модели XFS300 производительностью до 300 кг/ч и с загрузочной воронкой размерами 300 x 210 мм;

модели XFS400 производительностью до 600 кг/ч и с загрузочной воронкой размерами 410 x 240 мм;

модели XFS500 производительностью до 700 кг/ч и с загрузочной воронкой размерами 500 x 300 мм;

модели XFS600 производительностью до 800 кг/ч и с загрузочной воронкой размерами 600 x 420 мм;

модели XFS800 производительностью до 1000 кг/ч и с загрузочной воронкой размерами 800 x 560 мм;

модели XFS1000 производительностью не менее 1000 кг/ч и с загрузочной воронкой размерами 1000 x 600 мм.

Вчастности, наиболее производительная и мощная дробилка из данного параметрического ряда модели XFS1000 (рис.20.9г) характеризуется следующими техническими параметрами:

Производительность, кг/час, не менее,…….…..…………………. 1000 Скорость вращения ротора, об/мин. ……………………………….. 550 Потребляемая мощность, кВт. ………………………………….. 30 – 45 Размеры загрузочной воронки, мм …………………………. 1000 x 600 Размеры ячеек калибрующей решетки, мм………………………….. 14 Габаритные размеры, мм, не более, ………………. 1800 х 1600 х 2200

Масса, кг, не более, ………………................................................... 2500

Надежность в работе, а также удобное обслуживание в процессе эксплуатации в дробилках этой серии обеспечиваются:

выполнением ножей из высококачественной и износостойкой стали с твердостью после закалки 58 – 62 HRC, а также их надежным креплением в посадочных местах болтами из особопрочной стали;

ступенчатой конфигурацией ножей, обеспечивающей высокую скорость и эффективность дробления материала;

регулируемым зазором между ротационными и стационарными ножами;

наличием системы защиты электродвигателя от перегрузки;

быстросъемными загрузочной воронкой, калибрующей решеткой и разборным кожухом корпуса, обеспечивающими легкий доступ к внутренним узлам дробилки для их очистки, наладки и ремонта;

кожухом, обеспечивающим высокую степень шумопоглощения, и установкой корпуса на виброопоры, поглощающими вибрацию.

Вдробилках моделей XFS800 и XFS1000 кроме этого применяется система водяного охлаждения подшипников ротора, а также автоматический реверс, которым ротор при критической нагрузке кратковременно переключается на обратное вращение.

Выбор оптимальной модели дробилки или измельчителя определяется совокупностью многих факторов производственного процесса, в том числе видами перерабатываемого сырья и их объемами, исходным состоянием и

139

требованиями к получаемой продукции, требуемым уровнем механизации и автоматизации технологического процесса и другими.

20.2.5. Компактирующее прессовое оборудование

Компактирование – это процесс или операция создания компакта посредством прессования. Осуществляется на компактирующем прессовом оборудовании, обеспечивающем уплотнение перерабатываемого сырья в блоки уменьшенного объема, а также получение из него брикетов и кип. Подразделяется такое технологическое оборудование на брикетировочные, киповальные и специальные прессы, а также пресс-компакторы и компакторы.

Брикетирование – процесс переработки материла в куски геометрически правильной и однообразной в каждом случае формы, практически одинаковой массы – брикеты. В ходе прессования определенной порции материала в брикет вначале при небольшом давлении происходит внешнее уплотнение материала за счет пустот между частицами. Затем уплотняются и деформируются сами частицы – между ними возникает молекулярное сцепление, а высокое давление в конце прессования приводит к переходу упругих деформаций частиц в пластические и вследствие этого брикет упрочняется настолько, что сохраняет приданную форму. Во многом характер этих деформаций определяется и свойствами исходного сырья (его влажностью, величиной фракций, гомогенностью и т. д.).

Наиболее известными зарубежными фирмами, занимающимися производством широкой номенклатуры брикетировочного технологического оборудования, являются «Metso Lindemann GmbH» (Германия), поставляющая брикетировочные гидравлические прессы «Lindemann серии MUB», компания «ORWAK AB» (Швеция), выпускающая брикетировочные прессы серии «Brickman» и компания «RUF® GmbH» (Германия). В частности, брикетировочные гидравлические прессы серии RUF отлично зарекомендовали себя, работая более чем на 1600 предприятиях по всему миру. Они надежны, компактны и неприхотливы; поставляются с заполненной маслом гидросистемой, то есть готовыми к эксплуатации сразу после подключения к электросети и системе подачи перерабатываемого сырья; рассчитаны на длительную круглосуточную работу в автоматическом режиме без присутствия оператора.

Принцип действия брикетировочных прессов RUF основан на холодном двухстадийном прессовании в каждом цикле определенной порции материала в брикет без добавления связующих веществ в одной полости двухместной пресс-формы и одновременном удалении штоком выталкивателя из второй ее полости брикета, сформированного в предыдущем цикле. При работе этих прессов перерабатываемое сырье загружается в бункер 1 (рис.20.10а), оснащенный подающей мешалкой 2, а отсюда пересыпается в корпус 3 питателя, где вращающимся шнеком 4 захватывается и дозированной порцией подается в вертикальную камеру 5. Здесь поступившая порция сырья предварительно уплотняется опускающимся поршнем 6, закрепленным на плунжере гидроцилиндра 7, а затем горизонтально перемещающимся пуансоном 8, закрепленным на штоке главного гидроцилиндра 9, подается в полость двухместной пресс-формы 10 и там под высоким давлением

140