[SHipinsky_V.G.]_Oborudovanie_i_osnastka_upakovoch(z-lib.org)

244 фирмы «ЭМБА» (Швейцария), предназначенная для изготовления гофрокартонных ящиков из заготовок, полученных на автоматизированном резательно-рилевочном комплексе, рассмотренном ранее (рис.18.13). Состоит эта линия из следующих последовательно расположенных автоматических модулей (рис.18.18):

секции 1, обеспечивающей поштучную подачу из стопы гофрокартонных заготовок ящиков на стол загрузочного модуля;

загрузочного модуля 2, продвигающего заготовки в валковую подачу печатного агрегата;

печатного агрегата, содержащего две секции 3 и 4 флексографской печати, которыми полиграфическое оформление последовательно наносится на верхнюю сторону заготовок;

высекательно-рилевочного агрегата 5, осуществляющего просечку пазов между клапанами в заготовках, формирование соединительного язычка и рилевание линий сгиба;

штаневальной секции 6, обеспечивающей высечку в заготовках отверстий требуемой конфигурации;

фальцевально-склеивающего автомата 7, осуществляющего складывание заготовок по нанесенным бигам и выполнение соединительного шва на сформированных обечайках между сопрягающимися стенкой и язычком;

секции 8, программного контроля качества сборки;

счетно-киповальной секции 9, обеспечивающей учет изготовленным плоскосложенным ящикам, их укладку в кипы заданной высоты и передачу кип

вследующую секцию;

пакетирующей секции 10, в которой кипы подпрессовываются, скрепляются обвязочной полимерной лентой в транспортные единицы (кипы) и укладываются на поддонах 11 в многоярусные транспортные пакеты, которые после проверки контролером транспортируются на склад вилочными погрузчиками.

Рис. 18.18. Схема автоматизированной поточной линии модели 244 фирмы «ЭМБА» (Швеция)

Уложенные в стопы высотой до 1,8 м заготовки ящиков после вылеживания подаются с приводных рольгангов в магазин самонаклада секции 1 линии, где позиционируются, а затем в процессе работы поштучно захватываются вакуумными присосками манипулятора и последовательно выкладываются им на стол загрузочного модуля 2, где осуществляется их контроль с удалением бракованных (с расслоениями, короблениями и т. д.) в отходы. Качественные же заготовки захватываются расположенными под ними

61

вакуумными присосками проходящего через стол транспортера и в шаговом режиме продвигаются им в проводящие валки печатного агрегата, содержащего две секции 3 и 4 флексографской печати, которыми на верхнюю сторону заготовок последовательно наносится двухкрасочное полиграфическое оформление с одновременной сушкой краски.

Затем заготовки транспортером подаются в высекательно-рилевочный агрегат 5, первая пара сопрягающихся ротационных валов которого установленными на них ножами просекает в заготовках пазы между клапанами и формирует соединительный язычок, а затем вторая пара ротационных валов своими рилевочными муфтами наносит на их поверхность продольные биги (линии сгиба). Образующиеся при этом обрезки картона удаляются по пневмотранспортерным трубопроводам через циклон в макулатурный пресс или непосредственно в гидроразбиватель. Управляется этот агрегат с микропроцессорного пульта, обеспечивающего его программную настройку на заданные размеры изготовляемой тары, а также способного сохранять в оперативной памяти до 1600 программ на другие различные исполнения тары.

Далее в штаневальной секции 6 в поступающих развертках просекаются отверстия заданной конфигурации и другие конструктивные элементы, а если этого не требуется, то они валковым подающим механизмом без остановки перемещаются в следующий фальцевально-склеивающий автомат 7, где на соединительный язычок развертки вначале вращающимся роликом наносится из ванны клей (поливинилацетатная дисперсия), а затем в процессе их дальнейшего перемещения развертки фальцуются между верхними и нижними транспортирующими ремнями по нанесенным бигам. В конце процесса складывания заготовок их соединительный язычок прижимается блоком калибровочных роликов к краю сопрягающейся стенки формируемой обечайки и склеивается с ней.

После этого выносящей валковой подачей плоскосложенные ящики через секцию 8 программного контроля качества сборки подаются в счетнокиповальную секцию 9, где регистрируются электронно-оптическим счетным устройством и укладываются друг на друга в стопы заданной высоты. При этом бракованные ящики контролером удаляются из стопы, она пополняется до заданного количества качественными и по окончанию формирования передается в следующую пакетирующую секцию 10. Здесь стопы выравниваются встречно перемещающимися вертикальными подбивателями, подпрессовываются сверху и скрепляются несколькими обвязочными поясами из полимерной ленты в плотные транспортные единицы (кипы), а затем укладываются на поддоны 11 в многоярусные транспортные пакеты по оптимальной схеме. Далее сформированные грузовые единицы принимаются контролером и с наклеенными на них ярлыками вилочным погрузчиком транспортируются на склад.

В единые поточные линии и комплексы могут объединяться также печатные, штанцевальные, фальцевально-сборочные, упаковочные, пакетирующие и другие агрегаты, охватывающие в совокупности весь процесс упаковывания производимой продукции.

Таковым, в частности, является автоматизированный комплекс,

обеспечивающий упаковывание в пачки овсяных хлопьев и другой

62

аналогичной сыпучей продукции. В этом комплексе в едином цикле последовательно выполняются следующие операции: размотка рулона и подача с него картонной ленты; трехцветная флексографская печать на ленте полиграфического оформления тары; надрезка заготовок и рилевание на них бигов (линий сгиба); нанесение на заготовки клея в местах выполнения соединительных швов; высечка разверток из ленты с их подачей в фальцовочную карусель; фальцевание, сборка и склеивание пачек на оправках карусели; съем пачек с оправок и установка в ячейки транспортера; фасование в тару тарельчатым дозатором основной части упаковываемой порции продукта; промежуточное взвешивание; досыпка продукта до заданного веса дозатором тонкого фасования; контрольное взвешивание наполненных пачек; укупорка пачек; группирование пачек в транспортные блоки по 18 штук; обертывание сформированных транспортных блоков бумажными листами и скрепление в бандероли; формирование транспортных пакетов путем многоярусной укладки бандеролей на стандартные поддоны по оптимальной схеме; приемка контролером упакованной продукции и наклеивание на транспортные пакеты соответствующих ярлыков; транспортировка вилочным погрузчиком готовых транспортных пакетов на склад. Производительность комплекса составляет 110 пачек в минуту, при массе фасуемого в них продукта 340 или 500 грамм.

18.6. Производство тары с навивными картонными корпусами

Боковые стенки (обечайки) витых корпусов картонной тары изготовляют путем прямой или спиральной навивки в несколько слоев проклеенной по всей поверхности бумажной ленты на оправку требуемой формы (цилиндрической, овальной, прямоугольной, шестигранной и т. д.) или фасонированием навитых цилиндрических гильз. Полученные таким образом обечайки обычно оклеиваются снаружи красочной этикеткой и соединяются с картонным или жестяным дном фальцевыми закаточными швами. Этим способом изготовляются картонные коробки, банки, пеналы, гильзы, ведра, барабаны и некоторые детали других упаковочных изделий.

В частности, в комбинированных банках навитый картонный корпус соединяется со штампованными из жести дном и горловиной закаточными швами. Корпуса же витых картонных пеналов выполнятся с закатываемым в обечайку картонным дном, а также с внутренней витой цилиндрической рамкой (шейкой) или без нее. В последнем случае обечайка крышки надевается непосредственно на обечайку корпуса пенала. В ведрах для повышения жесткости торец навитой обечайки со стороны горловины отбортовывается с кольцевым профилем внутрь или наружу, а снизу отбортовка выполняется внутрь обечайки и в нее вклеивается или закатывается край штампованного с отбортовкой картонного дна. Барабаны картонные навивные выполняются в свою очередь с обечайкой толщиной от 2,5 до 4 мм и закатанным с торца дном, выполненным из фанеры, древесноволокнистой плиты или жести.

Спиральная навивка гильз может также осуществляться с одновременной подачей лент из различных материалов (бумаги, картона, фольги, полимерной пленки), разматываемых с нескольких рулонов. Тара с такими композитными стенками обладает повышенной газо-, влаго- и жиростойкостью. Для

63

повышения барьерных свойств внутреннюю поверхность витых картонных корпусов дополнительно кашируют алюминиевой фольгой.

Изготовляют витые картонные корпуса на специальных гильзонавивных автоматах, которые обычно обеспечивают размотку бумажной ленты с одного или нескольких рулонов, сплошную промазку клеем ее поверхности, прямую или спиральную многослойную навивку ленты (или лент) на оправку до требуемой толщины стенки корпуса, а также прикатку и сушку полученных гильз. Некоторые автоматы кроме этого производят разрезку длинных гильз на заготовки заданной длины и приклейку на их наружную поверхность красочных этикеток. Последняя операция может выполняться и на отдельных флатовых или рулонных этикетировочных автоматах. Для изготовления витых корпусов производится разнообразное технологическое оборудование, в том числе:

универсальные автоматы для прямой навивки цилиндрических и овальных гильз, работающие с производительностью 15 – 40 штук в минуту;

автоматы спиральной навивки гильз, работающие со скоростью навивки ленты 400 метров в минуту и более;

автоматы для резки гильз на части заданной длины, работающие с производительностью 35 – 45 циклов в минуту;

флатовые и рулонные этикетировочные автоматы и другие машины. Комбинированные банки с герметизирующей мембраной из фольги в ее

горловине под вдавливаемой жестяной крышкой изготовляют, например, на автоматизированном комплексе, в котором:

первый автомат штампует заготовки кольца горловины;

второй автомат высекает в этих заготовках отверстия (лючки) с отбортовкой горловины под вдавливаемую крышку;

в третьем автомате к кольцу горловины подпрессовывается мембрана из фольги толщиной 0,018 – 0,065 мм;

в четвертом автомате кольцо горловины вместе с мембраной прикатывается

ккартонному витому корпусу и здесь же в лючок кольца вдавливается жестяная крышка.

Далее эти банки доставляются на участок упаковывания, где заполняются продукцией со стороны дна, а затем накрываются жестяным дном, которое прикатывается к их корпусу. При этом жестяные крышки и донышки штампуют из полос в комбинированных штампах на специальных эксцентриковых пресс-автоматах, а закатывают донышки на корпусах этих банок на автоматах, применяемых в жестебаночном производстве.

19.ТРАНСПОРТНОЕ ПАКЕТИРОВАНИЕ ПРОДУКЦИИ

19.1. Характеристика пакетно-контейнерной системы грузоперевозок

Решение проблемы комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ, как в нашей стране, так и за рубежом осуществляется преимущественно на базе широкого внедрения контейнеризации и пакетирования отгружаемой продукции. Интенсификация пакетно-контейнерных перевозок грузов является характерной чертой

64

современного этапа экономического и технического развития практически всех стран мира. Широкое внедрение пакетных и контейнерных перевозок является одним из главнейших направлений технического прогресса в доставке грузов, так как такие перевозки сокращают в 1,5 – 2 раза затраты на упаковку продукции; в 4 – 6 раз повышают производительность труда при выполнении погрузочно-разгрузочных и складских работ; в 3 – 4 раза сокращают простои транспортных средств под грузовыми операциями, за счет механизации и автоматизации этих работ; повышают эффективность использования складских площадей; увеличивают перерабатывающую способность контейнерных терминалов, баз и складов. В результате с каждым годом увеличиваются объемы и расстояния межрегиональных и межконтинентальных пакетноконтейнерных комбинированных перевозок грузов, которые объединяют в единую транспортную систему автомобильный, железнодорожный, воздушный, морской и внутренний водный транспорт все большего числа стран. Для таких перевозок создана, в частности, специализированная международная контейнерная транспортная система, включающая: автомобильный транспорт (автомобиль-контейнеровоз, прицеп-контейнеровоз (платформенный, полуприцеп, низкорамный полуприцеп), автопоездконтейнеровоз и другие); железнодорожный транспорт (вагон-платформа- контейнеровоз, контейнерный поезд); водный транспорт (судно-контейнеровоз, ячеистое судно-контейнеровоз, накатное судно, контейнеровоз-катамаран, контейнерная баржа, лихтеровоз); воздушный транспорт (самолетконтейнеровоз и вертолет-контейнеровоз); погрузочно-разгрузочное оборудование (краны и погрузчики контейнерные, скреперы, портовые спецтягачи и другие).

Контейнером называется единица транспортного оборудования многократного применения, предназначенная для перевозки и временного хранения грузов без промежуточных перегрузок, удобная для механизированной загрузки и разгрузки, погрузки и выгрузки, внутренним объемом равным 1 м3 и более (ГОСТ20231-83). Контейнеры можно транспортировать различными средствами и перегружать из одного вида транспорта в другой без промежуточной модификации груза. Для этого они оборудованы специальными приспособлениями для перемещения с земли на транспортное средство и перегрузки с одного транспортного средства на другое, а также для закрепления их на транспортном средстве. По вместимости контейнеры подразделяются на крупнотоннажные (массой брутто 10 т и более), среднетоннажные (массой брутто от 2,5 до 10 т), и малотоннажные (массой брутто менее 2,5 т). По сфере применения контейнеры подразделяются на универсальные, специализированные, групповые, индивидуальные, контейнер-цистерны и технологические контейнеры.

Средством пакетирования называют изделие, предназначенное для формирования и скрепления грузов в укрупненную грузовую единицу, за исключением пакетоформирующей и пакетоскрепляющей техники, в результате применения которого обеспечивается пакетирование (ГОСТ2139184). По видам (типам) средства пакетирования классифицируются на поддоны, подкладные листы и рамки, тару-оборудование, пакетирующие кассеты, пакетирующие стропы, стяжки, обвязки, оболочки и сетки.

65

Укрупненной грузовой единицей в свою очередь называется транспортный пакет, транспортный блок-пакет, крупногабаритная транспортная единица, а также отбельные предметы большого размера, подготовленные к отгрузке, транспортированию и хранению.

Транспортный пакет – укрупненная грузовая единица, сформированная из нескольких малогабаритных транспортных единиц или штучной продукции в результате применения средств пакетирования.

Транспортный блок-пакет – укрупненная грузовая единица, сформированная из двух или более транспортных пакетов с применением средств пакетирования.

Из приведенных средств пакетирования для формирования укрупненных грузовых единиц наиболее широко применяются поддоны, а также пакетирующие обвязки, оболочки и сетки.

Поддоном называется горизонтальная площадка минимальной высоты, оборудованная, при необходимости, надстройкой для размещения и крепления груза и соответствующая способу погрузки с помощью вилочной тележки, вилочного погрузчика или другого аналогичного оборудования. Характерной особенностью поддонов является то, что на боковых поверхностях у них обязательно имеются проемы для ввода вил соответствующего грузоподъемного средства. По расположению этих проемов различают поддоны двухзаходные и четырехзаходные (ГОСТ21391-84). По конструктивному исполнению поддоны бывают следующих типов: плоский, стоечный, ящичный, бункерный и поддон-резервуар (ИСО445-84). Международным стандартом ИСО3676-83 устанавливаются следующие основные грузовые единицы, определяющие размеры поддонов: предпочтительная грузовая единица размерами в плане 1200 х 1000 мм; допускаемые грузовые единицы размерами в плане 1200 х 800 мм и 1140 х 1140 мм. Последние размеры квадратной грузовой единицы можно увеличивать до модульного размера 1200 х 1200 мм.

Пакетирующая обвязка – гибкое средство пакетирования, концы которого соединяются между собой механическим путем или сваркой. Пакетирующие обвязки выполняются из ленты, проволоки, канатов, высокопрочных шнуров, сеток, гибких тонколистовых (пленок, тканей) и других материалов. Пакетирующие же оболочки являются разновидностью обвязок, характерной особенностью которых является то, что они полностью покрывают сформированный пакет, обеспечивая тем самым как его скрепление, так и защиту содержимого от воздействия некоторых факторов (влаги, пыли и других) внешней среды. Широкое распространение эти средства пакетирования получили с появлением термоусадочных и растягивающихся полимерных пленок.

Поддоны, обвязки, оболочки и сетки широко применяются для пакетирования самой разнообразной штучной и тарно-штучной (в мешках, ящиках и т. д.) продукции, как самостоятельно, так и в различных комбинациях друг с другом, например, когда уложенная на поддоне продукция дополнительно скрепляется оболочкой из полимерной пленки или обвязками из ленты и проволоки.

66

19.2. Группирование и пакетирование продукции с применением термоусадочных полимерных пленок

Термоусадочными называются полимерные пленки, способные сокращаться под воздействием температуры, превышающей температуру размягчения полимера. Получают такие пленки растяжением полимерного материала в высокоэластичном нагретом состоянии и последующим охлаждением. Следствием этого является направленная ориентация молекулярных цепей полимера и возникновение в них напряжений. При последующем охлаждении и затвердевании эти деформации и напряжения фиксируются в материале в результате протекания процессов стеклования и кристаллизации. При повторном нагревании в таких пленках протекают релаксационные процессы, и они стремятся вернуться к своим первоначальным размерам. Эту способность обратного возвращения называют «памятью полимера» или термоусадкой.

Термоусадочные пленки могут быть изготовлены из многих кристаллизующихся термопластов, в том числе из полиэтилена низкой и высокой плотности, полипропилена, сополимеров этилена с винилацетатом, поливинилхлорида, сополимеров винилиденхлорида и винилхлорида (повидена), полистирола, гидрохлорида полиизопрена (эскаплена) и других. Основные характеристики термоусадочных пленок приведены в таблице 19.1.

Таблица 19.1 – Основные характеристики термоусадочных пленок.

			Плот-	Сте-	Напряже-	Темпера-	Темпера-
Наименование полимера			ность,	пень	ние	тура	тура
			г/см3	усадки,	усадки,	усадки,	сварки,
				%	МПа	0С	0С
Полиэтилен		низкой
плотности………………..			0,92	15-50	0,3-3,5	120-150	150-200
Полиэтилен		низкой
плотности	радиационно-
модифицированный…….			0,92	70-80	1,0-3,5	110-210	170-230
Полипропилен …………			0,9	70-80	2,0-4,0	150-230	175-200
Поливинилхлорид……..			1,4	50-70	1,0-2,0	110-155	135-175
Сополимер		винилиден-
хлорида и	винилхлорида
(повиден)……………….			1,65	30-60	1,0-1,5	95-140	200-315
Полистирол……………			1,05	40-60	0,7-4,0	130-160	120-150
Гидрохлорид		полиизо-
прена (эскаплен)…………			1,1	30-50	1,0-2,5	100-150	180-250

Наибольшее распространение получили термоусадочные пленки из полиэтилена низкой плотности, обладающие удовлетворительной механической прочностью в интервале температур от –50 до +500С, легко сваривающиеся, эластичные и инертные по отношению к большинству упаковываемых веществ и имеющие невысокую стоимость. Термоусадочные пленки получают также на основе радиационно-модифицированного полиэтилена. Воздействие ионизирующей радиации в процессе изготовления

67

термоусадочных пленок позволяет повысить их термостойкость, напряжение усадки, улучшить прочностные свойства.

Термоусадочные пленки из полипропилена в сравнении с полиэтиленовыми отличаются повышенной жесткостью и более высокими прочностными показателями. Они менее подвержены растрескиванию под действием остаточных напряжений, прозрачны, обладают пониженной проницаемостью по отношению к водяным парам и различным ароматическим веществам.

Термоусадочная же пленка из повидена представляет собой эластичный, высокопрозрачный, физиологически безвредный, паро- и газонепроницаемый материал, стойкий к маслам, жирам и многим другим агрессивным химическим веществам и т. д.

Важными характеристиками термоусадочных пленок являются степень усадки (коэффициент усадки) и напряжение усадки.

Степень усадки характеризуют отношением линейных размеров образца до и после усадки; она определяется по формуле:

К	ус

l	0		l	100
		l
			0

, %

(19.1)

где l0 и l – длина образца до и после усадки.

Как уже отмечалось, при производстве термоусадочных пленок в них фиксируются напряжения растяжения (ориентации) молекулярных цепей полимера. При нагревании пленки до высокоэластичного состояния эти напряжения освобождаются и, возвращая молекулярные цепи в исходное состояние, усаживают пленку. Если же воспрепятствовать процессу усадки приложением внешней силы, то можно измерить развиваемое пленкой усилие усадки. Напряжение усадки σус, возникающее в ориентированном материале при его нагревании, определяется отношением силы усадки к поперечному сечению образца пленки до усадки и выражается в МПа. Напряжение усадки зависит от температуры и продолжительности нагрева пленки. При невысокой температуре нагрева для усадки пленки требуется больше времени, а при высоких температурах – время усадки может быть незначительным. В зависимости от степени усадки в продольном и поперечном направлениях различают пленки одноосно-ориентированные и двухосно-ориентированные. Одноосно-ориентированные пленки усаживаются преимущественно в одном направлении: например, в продольном на 50 – 70%, а в поперечном на 10 – 20%. Двухосно-ориентированные пленки сокращаются в обоих направлениях с одинаковой или различными степенями усадки: например, в продольном направлении на 50 – 60%, а в поперечном – на 35 – 45%.

В зависимости от метода производства и требований потребителей термоусадочные пленки выпускаются толщиной от 20 до 250 мкм с предельным отклонением по толщине не более ±20% от заданной. Поставляются они рулонами в виде рукава, рукава сложенного вдвое, рукава с фальцовкой, полурукава и полотна. В процессе производства эти пленки могут быть модифицированы разного рода добавками, придающими им специальные свойства, в том числе ингибиторами коррозии (защищают от коррозии

68

металлические изделия), светостабилизаторами (увеличивают срок службы на открытом воздухе), окислителями избирательного действия и антиоксидантами (повышают долговечность пленок), окрашивающими пигментами и другими веществами, например, исключающими при усадке прилипание пленки к полимерным скрепляемым изделиям.

Оболочками из термоусадочной пленки скрепляют сгруппированные в блоки штучные изделия и потребительские упаковочные единицы (бандероли), а так же транспортные пакеты, сформированные на поддонах или без них.

Бандеролью называют транспортную упаковочную единицу, образованную методом группирования изделий или потребительских упаковочных единиц в единый блок и их скреплением полимерной пленкой, бумагой, тканью или другими обвязочными материалами. Изделия при этом могут укладываться на специальные подложки, лотки, подкладные листы и рамки, выполняющие вместе со скрепляющей оболочкой функции транспортной упаковки (ящиков, обрешеток, футляров, мешков). Термоусадочными пленками скрепляют, например, сгруппированные в единые блоки бутылки, банки, коробки, пачки, аэрозольные баллоны, печатную продукцию (книги, журналы), текстильные изделия, строительные материалы (минераловатные плиты) и многую другую продукцию.

Оболочки из термоусадочной пленки, скрепляющие сгруппированную продукцию в бандероль, по конструктивному исполнению подразделяются на два типа (ГОСТ25776-83):

I – оболочки с отверстиями на торцовых сторонах бандероли;

II – оболочки полностью покрывающие сгруппированную продукцию (без отверстий).

Скрепляющие оболочки первого типа (с отверстиями) выполняются из пленочного полотна, поступающего с двух рулонов с соединением краев отрезков двумя поперечными сварными швами (рис.19.1а) или из поступающей с одного рулона полурукавной пленки с соединением краев отрезка одним поперечным швом (рис.19.1б), а также из отрезка рукавной пленки (рис.19.1в).

Рис.19.1. Исполнения бандеролей, скрепленных термоусадочной пленкой: 1 – пленочное полотно; 2 – полурукавная пленка; 3 – рукавная пленка.

При этом пленочное полотно принимается по ширине значительно большим длины бандероли L и, при усадке, выступающие края пленки загибаются на его торцовые стенки. В результате скрепляющая оболочка получается с отверстиями площадью 30 – 50 % от торцевой поверхности бандероли. Скрепляющие оболочки второго типа (без отверстий) выполняются из пленочного полотна, поступающего с двух рулонов с соединением краев отрезков пленки сварными швами по всему периметру (с четырех сторон)

69

бандероли (рис.19.1г). Если же такая оболочка выполняется из пленочного полотна, поступающего с одного рулона или полурукавной пленки, то края отрезка соединяются сварными швами с трех сторон бандероли (рис.19.1д). А при использовании рукавной пленки – края отрезка соединяют между собой двумя поперечными сварными швами, расположенными на противолежащих сторонах бандероли (рис.19.1е). Размеры отрезка пленки (длиной l и шириной b), необходимого для выполнения скрепляющей оболочки бандероли, рассчитываются в зависимости от схемы скрепления грузов (рис.19.1), по формулам, приведенным в таблице 19.2.

Таблица 19.2 – Формулы для расчета развертки оболочки бандероли

		Размеры развертки, мм.
	Скрепляющие оболочки бандеролей:
		длина, l	ширина, b
	С отверстиями на торцовых стенках,
	выполненные:
	полотном, поступающим с двух рулонов	2(В+Н+с)	L+2/3Н
	полурукавной пленкой……………………	2(В+Н)+с	L+2/3Н
	рукавной пленкой………………………	2,1(В+Н)	L+2/3Н
	Полностью покрывающие (без
	отверстий), выполненные:
	полотном, поступающим с двух рулонов	2(В+Н+с)	L+H+2c
	полурукавной пленкой……………………
		2(В+Н)+с	L+H+2c
	рукавной пленкой…………………………
		2,1(В+Н)	L+H+2c

Примечание: L – длина бандероли; B – ширина бандероли; H – высота бандероли (рис.19.1а); с – припуск на сварочной шов: (с = 20 – 40 мм).

Прочность скрепляющей оболочки определяется толщиной термоусадочной пленки и прочностными характеристиками полимера. При скреплении бандероли термоусадочной полиэтиленовой пленкой, ее толщину, в зависимости от массы скрепляемого груза, следует принимать по данным таблицы 19.3.

Таблица 19.3 – Данные для определения толщины скрепляющей термоусадочной полиэтиленовой пленки

Масса скрепляемой бандероли, кг.	Толщина пленки, мм
До 3	0,03
Св. 3 до 5	0,04
Св. 5 до 10	0,06
Св.10 до 20	0,08
Св.20 до 30	0,12

70