Порядок выполнения работы

1. Изучить методические указания. Ознакомиться с прилагаемыми таблицами и рисунками.

2. По варианту, предлагаемому преподавателем, выбрать измерительное средство для контроля:

– вала в процессе производства;

– вала при контроле технологического процесса;

– вала при экспериментальных исследованиях;

– отверстия в процессе производства;

– отклонений формы и расположения в процессе производства (в качестве измерительного средства взять измерительную головку).

3. Определить число контрольных точек по длине поверхности.

4. Оформить отчёт по работе, который должен содержать:

– название и цель работы;

– расчётные формулы для определения требуемой точности измерения;

– свободную таблицу по следующему образцу;

Задание	Вид контроля Kт	Средство контроля		Число контрольных точек
		Ориентировочным способом	Уточнённым способом

– вывод о работе.

Задания

Вал:

1. Ø 24h7, l = 100 мм. 10. Ø 80h10, l = 400 мм.

2. Ø 63f7, l = 100 мм. 11. Ø 40e70, l = 40 мм.

3. Ø 45d9, l = 220 мм. 12. Ø 100h14, l = 20 мм.

4. Ø 125d11, l = 300 мм. 13. Ø 20h9, l = 40 мм.

5. Ø 210b12, l = 350 мм. 14. Ø 70d10, l = 150 мм.

6. Ø 50h8, l = 150 мм. 15. Ø 160h10, l = 100 мм.

7. Ø 18h9, l = 150 мм. 16. Ø 80h9, l = 250 мм.

8. Ø 50k6, l = 50 мм. 17. Ø 36m6, l = 50 мм.

9. Ø 120h11, l = 100 мм. 18. Ø 90h11, l = 80 мм.

Отверстие:

1. Ø 25H7, l = 100 мм. 10. Ø 50H8, l = 40 мм.

2. Ø 0,5H12, l = 5 мм. 11. Ø 70H10, l = 240 мм.

3. Ø 6H11, l = 10 мм. 12. Ø 5H14, l = 20 мм.

4. Ø 56D8, l = 250 мм. 13. Ø 20H7, l = 40 мм.

5. Ø 120C10, l = 150 мм. 14. Ø 180H11, l = 200 мм.

6. Ø 70F9, l = 120 мм. 15. Ø 60H9, l = 100 мм.

7. Ø 18H9, l = 350 мм. 16. Ø 45H10, l = 50 мм.

8. Ø 40H11, l = 80 мм. 17. Ø 80H11, l = 150 мм.

9. Ø 120H12, l = 100 мм. 18. Ø 160H12, l = 40 мм.

Допуск радиального биения вала (T_↑) взять равным T_↑ = 1,2 ∙ Td, где Td – допуск вала. После расчёта выбрать ближайшее стандартное значение по ГОСТ.

Выбрать средство контроля и число точек контроля радиального биения вала при производственном контроле по табл. 2 и 3.

Контрольные вопросы

1. Чем определяется выбор средства измерения?

2. Что называется систематической и случайной погрешностью измерения?

3. Какова величина коэффициента запаса точности при различных видах измерений?

4. Как определяется величина допустимой погрешности измерения?

5. Чем определяется число контрольных точек измерений?

Лабораторная работа № 8 Измерение точности зубчатого колеса

Цель работы: научиться измерять параметры, характеризующие точность зубчатых колес и передач.

Общие сведения

При назначении допусков на зубчатые колеса преследуются цели:

1. Обеспечение кинематической точности, т.е. согласованности углов поворотов ведущего и ведомого колес передачи.

2. Обеспечение плавности работы, т.е. ограничение циклических погрешностей многократно повторяющихся за один оборот колеса.

3. Обеспечение контакта зубьев, т.е. такого прилегания зубьев по длине и высоте, при котором нагрузка от одного зуба к другому передается по контактным линиям, максимально использующим активную поверхность зуба.

4. Обеспечение бокового зазора для устранения заклинивания зубьев при работе и ограничения холостых ходов в передаче.

Кинематическая точность характеризуется величиной кинематической погрешности, т.е. разности между действительным и номинальным (расчетным) углами поворота ведомого колеса, выраженной в линейных величинах длиною дуги по делительной окружности F_к.п.к. (рис. 1). Стандартами ограничивается наибольшая кинематическая погрешность передачи и колеса(рис. 2), т.е. наибольшая алгебраическая разность значений кинематической погрешности за полный оборот.

Рис. 1. Схема определения кинематической погрешности

Рис. 2. Кривая кинематической погрешности зубчатого колеса

Наибольшая кинематическая погрешность передачи определяется как сумма кинематических погрешностей колес. Наибольшая допускаемая погрешность передачи ограничена допуском , который представляет собой сумму допусков на кинематические погрешности зубчатых колес.

Допуск на кинематическую погрешность зубчатого колеса рассчитывается по формуле:

,

где F_p – допуск на накопленную погрешность шага по зубчатому колесу; f₁ – допуск на погрешность профиля зубьев.

Рис. 3

Допуски F_p и f_f определяются по ГОСТ 1643-81 и ГОСТ 9178-81.

К нормам кинематической точности относится также допуск на радиальное биение зубчатого венца F_r, который определяется как наибольшая допускаемая разность расстояний от рабочей оси колеса до постоянных хорд зубьев (рис. 3) в пределах зубчатого колеса.

На кинематическую точность зубчатого колеса влияют также колебания длины общей нормали F_υwr (рис. 4, а), ограниченные допуском F_υw, и колебания измерительного межосевого расстояния (рис. 4, б), ограниченные допуском .

Профиль зуба: А – боковые поверхности зуба; α – угол профиля зуба; S_c – постоянная хорда; h_c – высота до постоянной хорды;

при α = 20, S_c = 1387; h_c = 0,7776m_n, где m_n – модуль зубчатого колеса.

а б

Рис. 4. Схема измерения длин общей нормали (а) и измерительного

межосевого расстояния (б): 1, 2 – соответственно,

контролируемое и измерительное колеса