32.Ремонтные нормативы

Эффективность применения системы ППР и ТСТОР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость.

Важнейшими нормативами системы ППР и ТСТОР являются:

1. Ремонтный цикл, который характеризуется продолжительностью и структурой. Под продолжительностью ремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла (Тмц) определяется по формуле:

Тмц = А хКпх Км хКэх Ки хКтхКкмхКвх Кд ,

гдеА – установленный норматив времени оперативной работы для каждого вида оборудования, станко-часов (так для металлообрабатывающего оборудования – 16 800, для кузнечно-прессового – 10 000, литейного – 6 000); Кп – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного Кп = 1; для серийного Кп = 1,3; для мелкосерийного и единичного Кп =1,5); Км – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей Км = 1, чугуна и бронзы Км = 0,8, высокопрочных сталей – Км = 0,7); Кэ – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов Кэ = 1; в запыленных и влажных помещениях Кэ = 0,7); Ки – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл Ки = 1; абразивный – Ки = 0,8); Кт – коэффициент, учитывающий класс точности оборудования (нормальной точности Кт = 1; повышенной точности Кт = 1,5; высокой точности, особо высокой точности и особой точности Кт =2); Ккм – коэффициент категории массы (до 10 т – Ккм = 1; от 10 до 100 т – Ккм = 1,35; свыше 100 т – Ккм = 1,7); Кв – коэффициент возраста (до 10 лет – Кв = 1; свыше 10 лет – Кв = 0,7-0,9); Кд – коэффициент долговечности.

Структура ремонтного цикла включает порядок чередования и количество осмотров, проверок и ремонтов. Например, структура ремонтного цикла между капитальными ремонтами (КР) для металлорежущих станков массой до 10 т состоит из пяти осмотров (О) и четырех текущих ремонтов (ТР):

КР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-КР.

Структура ремонтного цикла по каждой группе технологического оборудования, привязанная к календарному периоду времени, позволяет сформировать календарные графики выполнения ремонтных и обслуживающих операций, как по каждому структурному подразделению, так и по предприятию в целом.

2. Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода (tмр) определяется по формуле:

tмр = Тмц /(nc +nт +1),

где nc и nт – число средних и текущих ремонтов.

3. Межосмотровый ремонт – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

tо = Тмц /(nc +nт + nо +1),

где nо – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

4. Категория ремонтной сложности (R) – это степень сложности ремонта оборудования. Категория ремонтной сложности оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования путем сопоставления его с принятым эталоном – условным оборудованием. Ремонтная сложность определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. Единицей ремонтной сложности механической части называется ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость которой равна 12,5 ч.

5. Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструктивных особенностей. Чем сложнее оборудование, чем больше его размеры и выше точность обработки, тем выше сложность его ремонта и технического обслуживания, тем выше трудоемкость и материалоемкость этих работ.

6. Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые графики ремонта оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования, определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала.

Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.