Дефектация и комплектование деталей при ремонте с/х машин.

Дефектация — операция технологического процес­са ремонта машины, заключающаяся в определении степени годности бывших в эксплуатации деталей и сборочных единиц к использованию на ремонтируемом объекте. Она необходима для выявления у деталей эксплуатационных дефектов, возни­кающих в результате изнашивания, коррозии, усталости мате­риала и других процессов, а также из-за нарушений режимов эксплуатации и правил технического обслуживания.

В результате трения и изнашивания деталей в конкретных условиях эксплуатации изменяются геометрические параметры.

шероховатость рабочих поверхностей и физико-механические свойства поверхностных слоев материала, а также возника­ют и накапливаются усталостные повреждения.

Под изменением геометрических параметров деталей по­нимают изменение их размеров, формы и взаимного располо­жения поверхностей. К нарушениям формы относят: неплоскост­ность, непрямолинейность, овальность, конусность бокообразноеть и т. д., а к отклонениям взаимного расположения поверхностей - непараллельность плоскостей и осей вращения поверхностей, торцовое и радиальное биение, несоосность и т. д

Усталостные повреждения нарушают сплошность материа­ла, способствуют возникновению микро- и макротрещин, вы­крашиванию металла рабочих поверхностей и излому деталей.

Нарушения режимов эксплуатации и правил ТО могут приводить к схватыванию трущихся поверхностей, короблению деталей в результате перегрева или деформации под действи­ем механической нагрузки, возникновению трещин, облому фланцев крепления и др.

Степень годности деталей к повторному использованию или восстановлению устанавливают по технологическим картам на дефектацию. В них указаны: краткая техническая характери­стика детали (материал, вид термической обработки, твер­дость, нормальные размеры, отклонение формы и взаимного расположения поверхностей), возможные дефекты и способы их устранения, методы контроля, допустимые без ремонта и предельные размеры. Оценку проводят сравниванием фактиче­ских геометрических параметров деталей и других технологи­ческих характеристик с допустимыми значениями.

При дефектации используют следующие методы измерения: абсолютный, когда прибор показывает абсолютное значение измеряемого параметра, и относительный — отклонение изме­ряемого параметра от установленного размера.

Искомое значение может отсчитываться непосредственно по прибору (прямой метод) и по результатам измерения другого параметра, связанного с искомым непосредственной зависи­мостью (косвенный метод)

По числу измеряемых параметров методы контроля подраз­деляют на дифференциальные и комплексные. При первом измеряют значение каждого параметра, а при втором сум­марную погрешность отдельных геометрических размеров из­делия.

Для нахождения производственных дефектов, возникающих в процессе изготовления деталей, на крупных ремонтных пред­приятиях могут использоваться радиационный, рентгеновские и другие методы.

Капиллярный метод предназначен для выявления нарушений сплошности поверхностных слоев детали (трещин), изготовленных из различных материалов (ферромагнитных и неферррмагнитных сталей, жаропрочных, титановых, алюми­ниевых, магниевых сплавов, изделий из стекла, керамики и металлокерамики).

Его сущность состоит в следующем. На очищенную поверх­ность детали наносят специальную жидкость (пенетрант) и в течение некоторого времени выдерживают, с тем чтобы она успела проникнуть в полости дефекта (рисунок 19.1,а). Затем с детали удаляют излишки жидкости и просушивают. Жидкость остается только в полости дефекта (рисунок 19.1, б). Для его вы­явления на поверхность изделия наносят проявляющий мате­риал (рисунок 19.1,в), который способствует выходу жидкости из полости (трещины) в результате адсорбции проявляющим ве­ществом либо диффузии в него.

Рисунок 19.1. Схема контроля деталей капиллярным методом с применением проявителя:

а - трещина, заполненная проникающей жидкостью; б - жидкость удалена с поверхности детали; в - нанесен проявитель, трещина выявлена; 1 - деталь; 2 - полость трещины; 3 - проникающая жидкость; 4 - проявитель; 5 - след трещины.

Капиллярные методы дефектоскопии основаны на способно­сти жидкости втягиваться в мельчайшие сквозные и несквоз­ные каналы (капилляры). При попадании жидкости в капил­ляр (рисунок 19.2.) ее свободная поверхность искривляется (обра­зуется мениск), в результате чего возникает дополнительное давление жидкости в капилляре, отличающееся от внешнего давления (воздуха).

Пневматический способ нахождения сквозных дефектов бо­лее чувствителен, чем гидравлический, так как воздух легче проходит через дефект, чем через жидкости. При этом способе во внутреннюю полость деталей закачивают сжатый воздух, а наружную поверхность покрывают мыльным раствором или по­гружают деталь в воду. О наличии дефекта судят по выделению пузырьков воздуха.

Магнитный метод применяют для обнаружения де­фектов г деталях, изготовленных из ферромагнитных материа­лов. Так выявляются поверхностные трещины или подповерх­ностные включения с иной, чем у основного материала, маг­нитной проницаемостью.

Ультразвуковой метод — разновидность акустиче­ских методов контроля дефектов. Метод основан на свойстве ультразвуковых колебаний (волн) прямолинейно распростра­няться в однородном твердом теле и отражаться от границ раздела сред, обладающих различными акустическими сопро­тивлениями, в том числе нарушенной сплошности материала (трещин, раковин, расслоений и др.).

В практике чаще всего применяют теневой и эхо-импульс­ный методы дефектоскопии.

Импульсы колебаний подаются и воспринимаются одной пьезоголовкой. Отражаясь от дефекта или границ раздела сред, они воспринимаются пьезоэлементом в периоды пауз. Для того чтобы эхо-сигналы не попали на искательную голов­ку в период, когда он работает как излучатель, длительность пауз должна быть в 2.3 раза больше длительности импуль­сов.

Рисунок 19.2. Схема импульсов ультразву­ковых колебаний, посылаемых в конт­ролируемую деталь.

КОМПЛЕКТОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПРИ РЕМОНТЕ С/Х МАШИН.

Детали комплектуют в специальном отделении, оборудованном стеллажами, подставками, столами, передвиж­ными тележками, ящиками, контейнерами и универсальным ме­рительным инструментом. Туда поступают: годные детали из. отделения дефектации, восстановленные из склада отремонтированных деталей и запасные детали из склада запасных ча­стей.

Комплектовочные работы включают в себя: сортирование деталей, их подбор для сборки соединений в соответствии с техническими условиями; комплектование по номенклатуре и числу в соответствии с принадлежностью к агрегатам и сбо­рочным постам; раскладку в тару; доставку комплектов на сборочные посты согласованно с ритмом сборки агрегатов.

При индивидуальном подборе соединяемых деталей не всег­да достигается требуемое качество сборки и затрачивается много времени. Несмотря на эти недостатки, его широко при­меняют на ремонтных предприятиях, так как он не требует предварительной подготовки к подбору деталей.

Селективный (групповой) подбор характеризу­ется тем, что соединяемые детали после их обработки и конт­роля предварительно сортируют по размерным группам, клеймят цифрами, буквами или помечают цветными красками.

Дефекты несплошности материала деталей, бывших в эксплуатации, можно условно разбить на две группы: явные и скрытые. Явные дефекты — это трещины, обломы, пробоины, смятие, коррозия. Их чаще всего обнаруживают внешним осмотром не­вооруженным глазом, через лупу 5...10-кратного увеличения или ощупыванием. Для обнаружения скрытых дефектов приме­няют следующие методы контроля (дефектоскопии): капилляр­ные, обнаружением подтекания газа или жидкости, магнитные и акустические.