7.2. Общие положения по выбору технологии и оборудования.

Разработка технологического процесса является важнейшим этапом процесса проектирования, поскольку от правильного выбора технологии и оборудования зависят конечные результаты работы предприятия. Разработка технологического процесса представляет собой типичную инженерную задачу, которой свойственна многовариантность решений. Из множества возможных решений проектировщику предстоит выбрать вариант, который является оптимальным при заданных условиях. Выбор оптимального варианта значительно упрощается при наличии типовых технологических процессов.

При проектировании техн. процесса необходимо учитывать следующие факторы:

• комплексное использование исходного сырья;

• поточность производственного процесса;

• рациональное использование производственных площадей;

• механизацию и автоматизацию тяжелых и трудоемких работ;

• наилучшее использование оборудования и рабочей силы;

• обеспечение условий охраны труда и пожарной безопасности;

• экономические показатели, обеспечивающие эффективность процесса производства.

Одновременно с выбором технологии выбирают оборудование и транспортные средства. При этом учитывают требования к продукции и технические возможности станков или линий (например, не может быть принято оборудование, более дешевое, но не обеспечивающее требуемого качества), наличие производственных площадей (при реконструкции или технич. перевооружении), требования охраны труда и промышленной санитарии.

При выборе технологического оборудования рекомендуется использовать следующие источники информации:

• типовые или технические процессы и режимы;

• стандарты или технические условия на технологическое оборудование;

• типаж технологического оборудования на соответствующий период;

• каталоги и паспорта на технологическое оборудование;

• проспекты по современному технологическому оборудованию.

При выборе оборудования необходимо учитывать, что нормативный срок его окупаемости не должен превышать 5 лет.

7.3. Организация рабочих мест.

Под технологической планировкой цеха понимают план расположения агрегатов, рабочих мест, проездов, промежуточных складов и мест технологической выдержки, вспомогательных участков, бытовых помещений и т.д. Планировка начинается с разработки схемы организации рабочего места.

Рабочее место– это участок площади цеха, предназначенный для выполнения одной производственной операции, на котором в определенном порядке размещены технические средства и устройства, необходимые для ее выполнения.

Оснащение и планировка каждого рабочего места зависят от степени их специализации и типа производства (серийное, массовое и др.). Структура рабочего места включает:

технологическое оснащение (станок, агрегат, стенд, технологическую оснастку, обрабатывающий инструмент, контрольно-измерительные приборы);

вспомогательные средства – закрепленные за данным рабочим местом подъемно-транспортные средства (подъемник, таль, роликовый конвейер и др.), наладочный установочный инструмент;

мелкий производственный инвентарь (подставки, подстопные места и емкости для заготовок, деталей, отходов) и производственную мебель (стол, сиденья, шкафы и т.п.);

энергетические устройства и средства информации (сжатый воздух, электроустановки, местное освещение и т.п.).

Рабочие места в цехах подразделяют на три основные группы:

• рабочие места ручной работы (столяров, облицовщиков и др.);

• рабочие места для машинно-ручной работы, включая работу на полуавтоматических линиях с периодической заправкой материалами;

• рабочие места управления автоматическими линиями.

Каждой из указанных групп рабочих мест присущи свои принципы и методы организации. Так, для рабочих первой группы установлены зоны оптимальной досягаемости рук при работе стоя в зависимости от роста человека. Эти нормативы дают возможность определить, на каком расстоянии от рабочего следует размещать оборудование, инструмент и т.п. Для мужчины среднего роста, границы зоны составляют:

по глубине – 600 мм

по высоте – 1200 мм

по фронту для руки – 480 мм

по фронту для обеих рук – 1600 мм

нижняя граница по высоте от пола – 700 мм.

При планировке рабочих мест необходимо учитывать направление светового потока. Желательно, чтобы естественный свет падал на рабочее место с левой стороны.

Оптимальные решения по организации рабочих мест, размещению станков, межстаночного оборудования, складочных мест, проходов, проездов принимают исходя из конкретных условий производственного процесса. При этом учитывают конструктивные особенности оборудования, дополнительные площади для его ремонта и обслуживания, особенности обрабатываемого материала, предотвращение действия опасных и вредных производственных факторов и т.п.

Выбор организации и планировки рабочего места осуществляется на основе типовых планировок, разработанных специализированными проектными организациями (ВПКТИМ, ЦНИИФ и др.), а также осуществленных на передовых предприятиях.

На примере показана типовая схема организации и планировки рабочего места станочника шлифовального станка ШлПС-2М.

600

3600

1

2

3

4

600

1- шлифовальный станок;

2- рабочий;

3- подстопное место для обработанных деталей;

4- подстопное место для необработанных деталей

Подстопные места размещены на расстоянии 05 м от рабочего, чтобы он мог без лишних движений взять деталь и положить на стол станка, о также взять обработанный щит и уложить его на подстопное место. Расположение подстопных мест обозначается на полу белой краской (линиями).

При расположении рабочих мест в производственных цехах необходимо учитывать следующие основные правила и требования:

– рабочие места располагаются в порядке последовательности технологических операций, обеспечивая кратчайшие пути движения деталей и не допуская встречных, кольцевых и петлеобразных движений;

– группы однотипных станков следует располагать в отдельных пролетах цеха. При передаче деталей из одного пролета в другой необходимо соблюдать требование прямоточности;

– обрабатываемый материал должен поступать справа налево по отношению к работающему;

– при обработке деталей партиями или для обеспечения технологических выдержек необходимо предусматривать подстопные места для этих деталей;

– расстояния между элементами рабочего стола и элементами здания должны соответствовать нормам (будут приведены ниже);

– если на станках обрабатываются детали длиной более 2 м, то впереди и сзади станка должны быть предусмотрены дополнительные опоры или приставные столы.

Производительность рабочего места определяется производительностью установленного оборудования с учетом коэффициента использования рабочего времени.