7.4. Проектирование поточных линий.

Расстановка оборудования в строгой пооперационной технологической последовательности обработки деталей создает систему потока или поточную линию.Обрабатываемый материал в поточных линиях может передаваться различными транспортными средствами. По степени механизации поточные линии могут быть разделены на немеханизированные, механизированные, полуавтоматические и автоматические.

К немех. линиям относятся линии, на которых технологические и транспортные операции выполняются с участием человека (изготовление вешалок-плечиков: распиловка блоков на ленточнопильн. станке, сверление отверстий под крепление и под крюк, сборка, шлифование, отделка). К механизированным (конвейерным) – линии, на которых перемещение обрабатываемого материала механизировано, а технологические операции выполняются с участием человека (сборка пакетов фанеры, подпрессовка, прессование). На полуавт. линиях часть техн. операций выполняется по авт. циклу, но под контролем человека (линия шлифования и колибрования ДСтП). На авт. линиях все технологические и вспомогательные операции выполняются без участия человека, но под его контролем (линия сращивания брусковых деталей по длине).

Наибольшее распространение из механизированных поточных линий на предприятиях д/о получили конвейерные линии. Такие линии могут быть с рабочим конвейером, когда изделие собирают непосредственно на конвейере (сборка мебели), с распределительным конвейером, изделия с которого снимаются и обрабатываются на рядом расположенных рабочих местах (починка шпона) и смешанные. По характеру перемещения конвейерные линии могут быть непрерывного и периодического (пульсирующие) действия. Непременным условием нормальной работы конвейерной линии является одинаковая длительность выполнения смежных операций.

Проектирование поточных линий проводится в следующей последовательности:

– определяют технологические операции потока и потребный состав оборудования;

• рассчитывают ритм работы поточной линии:

• вычисляют среднюю продолжительность выполнения одной операции;

• устанавливают потребное количество рабочих мест или оборудования на каждой операции;

• проводят анализ работы потока на синхронизацию по отдельным технологическим операциям.

Под ритмом работы понимается время, в течение которого с поточной линии происходит выпуск единицы продукции:

R _л=ТК_р/Q,

где Т – длительность смены, мин;

К_р– коэффициент использования рабочего времени поточной линии:

К_р=(Т–Т_рег)/Т,

где Т_рег – регламентированное время на перерывы, переналадку оборудования, подготовку к работе и уборку раб. места, мин.

Q– производительность линии (производительность ведущего оборудования), шт/см.

Средняя продолжительность одной операции:

• для поточных линий

t_ср=R_л

• для пульсирующих линий

t_ср=R_л+R_п,

где R_п,=l/v– продолжительность перемещения конвейера,l– длина раб. места (шаг конвейера),v– скорость движения транспортера (0,15…0,8 м/с).

Потребное количество раб. мест или оборудования по каждой операции:

n_рас=t_оп /t_ср,

где t_оп– операционные затраты времени на изготовление детали или изделия, определяемые расчетным путем или по действующим нормативам, мин.

Производительность автоматической линии, шт., определяют по формуле:

Q_{авт. лин}=(v_фТ/l_д)К_р,

где v_ф– фактическая скорость подачи, м/мин;

Т – продолжительность смены, мин;

К_р– коэффициент использования линии;

1_д– длина обрабатываемой детали, м.

Потребность в поточных линиях определяется исходя из их возможной производительности. При этом производительность линий, в состав которых входят станки с различной пропускной способностью, устанавливают по станку с более низкой производительностью.

Синхронизация операций – комплекс мер по их концентрации (объединению) и дифференцированию (расчленению) производится с целью приведения продолжительности каждой операции к величине равной, или кратной ритму работы линии. При необходимости разрабатываются новые приспособления, меняется количество рабочих мест, пересматриваются нормы выработки, производится перегруппировка элементарных операций.

Степень синхронизации каждой операции определяется по формуле:

i=n_пр/n_рас*100%,

где n_пр– принятое количество рабочих мест или оборудования.

Степень синхронизации конвейерных линий должна составлять 90…110%, полуавтоматических линий 95…105%.

Л–8.

ПЛАНИРОВКА ЦЕХА.