II Далее мы вошли на второй цех – арматурный.
Завод построен по классической схеме: по бокам 2 цеха, в середине – арматурный.
Используются три типа арматуры: класса А1 (гладкая, это арматура не рабочая, а конструктивная). Рабочая арматура класса А3. Т.к. внутренние стены стоят вертикально и основные нагрузки воспринимает бетон, в изделиях не допускаются сколы и трещины. Поэтому к арматуре требования минимальны и каркас достаточно тонкий. Много конструктивной арматуры и мало рабочей (с насечками – класса А3) и проволка класса В. Диапазон по диаметру: Ø4 -25. Ø25- это балконы, плиты перекрытия (в тех изделиях, которые лежат горизонтально, и нагрузку воспринимает не бетон, а арматура).
Арматура приходит на завод в бухтах и длинномерах. (см. фото ниже)
Вся арматура тонкого профиля приходит в катушках, и чтобы ее пустить в производство ее нужно размотать и отрезать. Арматура проходит правильно-резные станки. Толстую арматуру режут аллигаторные ножницы. Арматура нарезана на отдельные стержни, потом она подается к станкам одноточечным, двухточечным, трехточечным и многоточечным. И на этих станках варятся плоские каркасы (плоская сеточка).
Потом заготовка подается к работе манипулятора (это кондуктор, на кот. собирается объемный каркас).
Далее сетка устанавливается четко в свое место, и клещами арматуру сваривают и получают на выходе объемный каркас.
III После мы прешли на другой цех, где расположены сборочные манипуляторы – второй формовочный цех.
Далее сетка устанавливается четко в свое место, и клещами арматуру сваривают и получают на выходе объемный каркас.
Здесь конвейерная технология. В этом цехе 4 конвейра На конвейере, в отличие от кассет, можно сделать очень красивые фигурные сложные элементы. С антабленами консолями , выступами. В этом конвейере ограничение по высоте, те выше чем позволяет высота конвейра сделать изделие нельзя. Потом на поддоне стоит металлическая форма, здесь каждое изделие имеет свою одежду, те металлич форму. Форма также чистится, смазывается, укладывается арматурный каркас и когда готова, достается краном из гориз-го положения поднимается вертикально.
По зеленой галерее бетон подается в бетоноукладчик, который ходит по рельсам, он подъезжает к нужной форме, выгружает бетон, под каждым поддоном находится виброплощадка, потом бетон отглаживается, потом изделие также идет в камеру тепло-влажностной обработки (тот же принцип, что в кассетной технологии). Изделие также ограничивается по высоте тумбы, выше мы не можем сделать!!
И мы, наконец, подошли к форме – стенд. В ней делаются объемные элементы (см. фото ниже). Это стационарная форма, стоит на одном и том же месте. Борта широкие, поскольку изделие большое, с трех сторон замкнутое и с лестничным маршем. Все - то же по технологии: стенки чистятся, смазываются, заливается бетон, здесь же вибраторы, и здесь же изделие подвергается тепло-влажностной обработке.
И, в заключение, агрегатно-поточная технология.
Суть технологии - изделие пропаривается в ямных камерах. Яма высотой 3-4м.МИ в этой яме можно сделать любое изделие. Это самые энергоемкие и сложные по выполнению изделия. Как правило это какие-то особые архитектурные элементы. Технология точно такая же. Ямная камера открывается, туда залезает человек стропит одно большое или нескольео небольших изделий, выставляются на площадку, точно также формы чистятся, смазываются, формуются. И потом или стопа из изделия опускается в эту яму (камеру) или одно большое.
И несколько слов о хранении изделий. Так как не всегда достаточно места для складирования, есть несколько способов: в стеллажах в рабочем положении, в наклонных пирамидах (не самый лучший способ хранения) и вертикальные кассеты под каждое изделие (самый лучший способ хранения).
