2. Расчет основных параметров поточной линии

Выпуск из ремонта тяговых двигателей ТЛ2К1 и МБ-418 с поточной линии производится через строго определенные промежутки времени, называемые тактом.

В курсовой работе производится расчет основных параметров поточной линии по ремонту тяговых двигателей. При этом программа выпуска равна программе ремонта тяговых двигателей.

Средний расчетный такт выпуска (запуска) одного двигателя определяется путем деления эффективного фонда времени за соответствующий плановый период F_эф на количество двигателей, подлежащих ремонту за тот же период N_в (Приложение, Таблица П.4, «после реконструкции»), мин/шт. т.е.:

,

F_эф = (Т_см – Т_п)*S*Т_р,

где Т_см - продолжительность смены (принимается равной 480 мин);

Т_п – продолжительность регламентированных перерывов (принимается равной нулю);

S – число смен;

Т_р - число рабочих дней в году (принимается равное 249 дням).

F_эф = (480 - 0) * 2 * 249 = 239040 мин.

Подставив значения тыс. шт. итыс. шт., получим:

На поточной линии производится ремонт двигателей ТЛ2К1 и МБ-418 с различной трудоемкостью. Поэтому целесообразно вести ремонт на линии с различными, частными для каждого типа двигателя, тактами.

Частный такт линии можно рассчитать двумя способами.

Первый способ заключается в приведении программы ремонта двигателей всех типов к условному объекту. Для этого трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К1 принимается за базу Т_б, и тогда программы по всем закрепленным за линией двигателей N_j через коэффициент приведения по трудоемкости К_{пр j} = T_j / Т_б приводятся к базовой (условной) единице, т.е. N_{пр j} = N_j * К_{пр j}. Затем рассчитывается общий такт r_общ и частные (рабочие) такты линии r_j ремонта тяговых двигателей.

Общий такт для случая двигателей двух типов определяется из выражения:

,

где N₁ – годовая программа ремонта двигателей ТЛ2К1 (Приложение, Таблица П.4);

N₂ – годовая программа ремонта двигателей МБ-418 (Приложение, Таблица П.4);

K_{пр j} – коэффициент приведения якорей по трудоемкости определяется из выражения:

,

где T_j – трудоемкость ремонта двигателя, приводимого к трудоемкости двигателя и принятого за базу (Приложение, Таблица П.2);

Т_б – трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К1, принятого условно за базовую единицу (Приложение, Таблица П.1).

Частный такт выпуска тягового двигателя определяется:

Таким образом, получаем:

Второй способ. При расчете такта через распределение общего эффективного фонда времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К1 и МБ-418 пропорционально трудоемкости программных заданий имеем:

,

где F_эф1 – годовой эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К1, мин;

N₁ – годовая программа ремонта двигателей ТЛ2К1;

Т₁ – трудоемкость ремонта двигателей ТЛ2К1, мин (Приложение, Таблица П.1);

n – число типов тяговых двигателей.

Тогда эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателя МБ-418 определится из выражения:

F_эф2 = F_эф – F_эф1

Частные такты ремонта двигателя ТЛ2^К и НБ-418^К рассчитываются по формуле:

Таким образом, получаем:

Технологическая планировка поточной линии прежде всего связана с типом транспортного устройства и определением его параметров. В работе проектируется поточная линия с распределительным конвейером. Распределительные конвейеры предназначены для транспортировки двигателей и распределения их между рабочими местами.

Основными параметрами конвейеров рабочей линии являются длина и ширина рабочей части конвейера, расстояние между транспортируемыми двигателями и скорость движения конвейера.

Длина рабочей части конвейера при непрерывном движении установки якорей на рабочие места определяется в результате планировки рабочих мест вдоль линии.

При одностороннем расположении рабочих мест (рис. 1, а) и неодинаковых расстояний между ними из-за различных габаритов оборудования длину рабочей части конвейера можно определить из выражения:

где l_i – расстояние между двумя смежными рабочими местами на линии на i-й операции, м (Приложение Таблица П.5, графа 3, первая цифра размера);

С_i – количество рабочих мест (оборудования) на i-й операции (Таблица 1);

m – число операций ремонта якоря.

Результаты расчета заносятся в Таблицу 2.1

Таблица 2.1 - Определение длины рабочей части конвейера

Номер операции	Количество оборудования Сi	Наименование оборудования	Расстояние li , м	Li*Ci, м
1	1 1	Технологическая подставка, измерительные приборы	- -	- -
2	2	Кантователь тягового двигателя	3,5	7
3	1	Продувочная камера	3,2	3,2
4	2	Трансформатор сварочный	2	4
5	1	Камера для продувки якорей	2	2
6	2	Печь Т-1628А	5	10
7	1	Окрасочная камера 0-846	-	-
8	1	Печь Т-1628А	5	5
9	2	Циркуляционно-сушительная печь ЦС-105	5	10
10	1	Ванна-емкость	3	3
11	2	Циркуляционно-сушительная печь ЦС-105	5	10
12	1	Окрасочная камера 0-846	-	-
13	1	Циркуляционно-сушительная печь ЦС-105	5	5
14	2	Наплавочная установка	2	4
15	1	Токарный станок 1К62	3	3

Продолжение Таблицы 2.1

16	3	Токарно-винторезный станок ДИП-500	1,5	4,5
17	1	Установка для пайки петушков	1,5	1,5
18	3	Автоматический станок для продорожки коллекторов	1,5	4,5
19	4	Фрезерный станок 6М82Г	3	12
20	2	Балансировочный станок	3	6
21	6 6	Кантователь тягового двигателя, резьбовые шаблоны	3,5 -	21 -
22	10 10	Стенд для сборки, индукционный нагреватель	4 1	40 10
23	4	Стенд для сборки	4	16
24	4	Типовая испытательная станция	6	24
25	4 4	Стенд для сборки, станок для расточки МОП	4 1,7	16 6,8
Итого:	83	Сумма:		228,5

Для уменьшения длины конвейера и лучшего использования площади применяется двухстороннее расположение рабочих мест (Рисунок 1), при котором длина рабочей части конвейера будет равна:

Рисунок 1. Схема распределительного конвейера:

а) с односторонним расположением рабочих мест;

б) с двухсторонним расположением рабочих мест.

1 – рабочее место;

2 – предмет;

3 – транспортер.

Скорость конвейера определяется по формуле:

,

где l – расстояние между рабочими местами (принимается равным 5 м);

r – такт поточной линии, мин.

Рассчитаем скорость конвейера при ремонте двигателя первого типа:

В ряде случаев длина поточной линии даже при двухстороннем расположении рабочих мест и оборудования оказывается больше длины цеха. Это вызывает необходимость придания ей одной из форм, приведенных на Рисунке 2.

Рисунок 2. Схемы планировок поточных линий

Длительность производственного цикла ремонта тяговых двигателей рассчитывается с помощью схемы производственного процесса и данных (Приложение Таблицы П.1, П.2).

Схема производственного процесса:

• 1 этап – операции 1, 2;

• 2 этап – операции 5, 6, 7, 8, 14, 20 и 3, 4;

• 3 этап – операции 15, 16, 17, 18, 19 и 9, 10, 11, 12, 13, 21;

• 4 этап – операции 22;

• 5 этап – операции 23, 24, 25.

В Таблице 4 приводится расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей.

Таблица 2.2 - Расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей

Этап	Длительность, мин
	ТЛ2К1			МБ-418
	1 часть	2 часть	Итого	1 часть	2 часть	Итого
1	135	-	135	150	-	150
2	892	65	-	925	190	-
3	390	1835	1835	605	2043	2030
4	330	-	360	640	-	640
5	490	-	500	560	-	560
Сумма:	2830 мин = 47,2 ч			3393 мин = 56,55 ч

Результаты расчетов параметров поточной линии вносим в Таблицу 5. Планировку цеха представим на Рисунке 3.

Таблица 2.3 - Основные параметры поточной линии ремонта якорей тяговых двигателей

Параметры поточной линии	Единица измерения	Значение
Общий такт линии по ремонту якорей	мин/шт.	52,01
Частный такт линии при ремонте якоря ТЛ2К1	мин/шт.	52
Частный такт линии при ремонте якоря МБ-418	мин/шт.	63,56

Продолжение Таблицы 2.3

Скорость поточной линии	м/мин	0,1
Длина поточной линии	м	114,25
Длительность технологического цикла ремонта ТЛ2К1	ч	47,2
Длительность технологического цикла ремонта МБ-418	ч	56,55

Рисунок 3 – Планировка якорного участка П-образной поточной линией