- •1.2 6.2 11.2 Импульсно-дуговая сварка плавящимся электродом. Технологические особенности. Область применения.
- •18.1 Основы способа сварки плавящимся электродом в защитном газе. Схема процесса сварки.
- •19.1 Сварка плавящимся электродом в защитном газе. Автоматическая и механизированная сварка.
- •22.1 Сварка плавящимся электродом в защитном газе. Защитные газы – характеристики, подача в зону сварки.
- •23.1 Сварка плавящимся электродом в защитном газе. Влияние газов на технологический процесс сварки.
- •24.1 Сварка плавящимся электродом в защитном газе. Параметры режима сварки.
- •3.2 7.2 12.2 Основы способа сварки неплавящимся электродом. Схема процесса сварки.
- •4.2 9.2 14.2 Неплавящиеся электроды. Типы. Стойкость неплавящихся электродов.
- •10.2 13.2 15.2 24.2 Сварка неплавящимся электродом. Защитные газы, основные характеристики.
- •16.2 18.2 Сварка неплавящимся электродом. Параметры режима сварки. Формирование шва.
- •17.2 21.2 Сварка неплавящимся электродом. Импульсно-дуговая сварка. Технологические особенности сварки.
- •19.2 Сварка неплавящимся электродом. Область применения. Оборудование поста аргонодуговой сварки.
- •20.2 22.2 23.2 Сварка неплавящимся электродом. Влияние защитных газов на энергетические свойства дуги и защиту зоны сварки.
- •2.2 5.2 8.2 Оборудование поста механизированной сварки в защитном газе
- •1.3 2.3 3.3 Основы способа электрошлаковой сварки. Сущность способа сварки. Выделение тепловой мощности в шлаковой ванне. Расплавление присадочного и основного металлов.
- •4.2 Разновидности электрошлаковой сварки
- •5.3 Электрошлаковая сварка. Параметры режима сварки и их влияние на формирование шва и образование сварного соединения
- •6.3 Электрошлаковая сварка. Технологические особенности сварки. Область рационального применения.
- •5.1 23.3 Основы способа ручной дуговой сварки покрытым электродом. Схема процесса
- •7.1 Ручная дуговая сварка покрытым электродом. Технологические особенности сварки.
- •1 Подготовка поверхности металла под сварку и требования к сборке металлических деталей перед сваркой
- •8.1 Ручная дуговая сварка покрытым электродом. Техника сварки.
- •9.1 Ручная дуговая сварка покрытым электродом. Сварочные материалы. Режимы сварки.
- •11.1 Ручная дуговая сварка покрытым электродом. Оборудование поста ручной дуговой сварки. Область применения.
- •7.3 Основы способа газовой сварки. Схема процесса газовой сварки. Левый и правый способы сварки.
- •Газовая сварка.
6.3 Электрошлаковая сварка. Технологические особенности сварки. Область рационального применения.
Применение электрошлаковой сварки вносит коренные изменения в технологию производства крупногабаритных изделий. Появляется возможность замены крупных литых или кованых деталей сварно-литыми или сварно-коваными из более мелких поковок или отливок.
Заготовки под сварку следует собирать с учетом усадки стыка после сварки. Для плотного прилегания ползунов и формирующих устройств к кромкам стыка последние зачищают от заусенцев, окалины и т. д. на ширину до 100 мм. Для вывода за пределы шва усадочной раковины в конце шва (рис. 61) устанавливают выходные, а вывода непроваров в начале шва — входные планки, которые после сварки удаляют резкой. Для начала сварки в карман, образованный входными планками, засыпают флюс, который плавится сварочной дугой до получения шлаковой ванны требуемых размеров. После этого дуга шунтируется шлаком, и процесс переходит в бездуговой — электрошлаковый.
Перед началом сварки можно заливать шлак, расплавленный в специальном кокиле. Для наведения электрошлаковой ванны можно использовать специальные флюсы, электропроводные в твердом состоянии.
Основные типы сварных соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой:
стыковые; тавровые; угловое; переменного сечения.
Рис. 6 – Основные типы сварных соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой:
а) и б) – стыковые, в) и д) – тавровые, г) – угловое, е) – переменного сечения
5.1 23.3 Основы способа ручной дуговой сварки покрытым электродом. Схема процесса
Сущность способа. К электроду и свариваемому изделию для образования и поддержания сварочной дуги от источников сварочного тока подводится постоянный и переменный ток (рисунок 24). Дуга расплавляет металлический стержень электрода, его покрытие и основной металл. Расплавляющийся металлический стержень электрода в виде отдельных капель, покрытых шлаком, переходит в сварочную ванну. В сварочной ванне электродный металл смешивается с расплавленным металлом изделия (основным металлом), а расплавленный шлак всплывает на поверхность.
1-металлический стержень; 2-покрытие электрода; 3-газовая атмосфера дуги; 4-сварочная ванна; 5- затвердевший шлак; 6-акристаллизовавшийся металл шва; 7-основной металл (изделие); 8-капли расплавленного электродного металла; 9-глубина проплавления
Рисунок 24 - Ручная дуговая сварка металлическим электродом с покрытием (стрелкой указано направление сварки)
Глубина, на которую расплавляется основной металл, называется глубиной проплавления. Она зависит от режима сварки (силы сварочного тока и диаметра электрода), пространственного положения сварки, скорости перемещения дуги по поверхности изделия, от конструкции сварного соединения, формы и размеров разделки свариваемых кромок и т. п. Размеры сварочной ванны зависят от режима сварки и обычно находятся в пределах: глубина до 7 мм( ширина 8—15 мм, длина 10—30 мм. Доли участия основного металла в формировании металла шва обычно составляет 15-35%.
Расстояние от активного пятна на расплавленной поверхности электрода до другого активного пятна дуги на поверхности сварочной ванны называется длиной дуги. Расплавляющееся покрытие электрода образует вокруг дуги и над поверхностью сварочной ванны газовую атмосферу, которая, оттесняя воздух из зоны сварки, препятствует взаимодействиям его с расплавленным металлом. В газовой атмосфере присутствуют также пары основного и электродного металлов и легирующих элементов. Шлак, покрывая капли электродного металла и поверхность расплавленного металла сварочной ванны, способствует предохранению их от контакта с воздухом и участвует в металлургических взаимодействиях с расплавленным металлом.
Кристаллизации металла сварочной ванны по мере удаления дуги приводит к образованию шва, соединяющего свариваемые детали. При случайных обрывах дуги или при смене электродов кристаллизация металла сварочной ванны приводит к образованию сварочного кратера (углублению в шве, по форме напоминающему наружную поверхность сварочной ванны). Затвердевающий шлак образует на поверхности шва шлаковую корку.
Ввиду того что от токоподвода в электрододержателе сварочный ток протекает по металлическому стержню электрода, стержень разогревается. Этот разогрев тем больше, чем дольше протекание по стержню сварочного тока и чем больше величина последнего Перед началом сварки металлический стержень имеет температуру окружающего воздуха, а к концу расплавления электрода температура повышается до 500 - 6000С (при содержании в покрытии органических веществ — не выше 2500С). Это приводит к тому, что скорость расплавления электрода (количество расплавленного электродного металла) в начале и конце различна. Изменяется и глубина проплавления основного металла ввиду изменения условий теплопередачи от дуги к основному металлу через прослойку жидкого металла в сварочной ванне. В результате изменяется соотношение долей электродного и основного металлов, участвующих в образовании металла шва, а значит, и состав и свойства металла шва, выполненного одним электродом. Это — один из недостатков ручной дуговой сварки покрытыми электродами.
Зажигание и поддержание дуги. Перед зажиганием (возбуждением) дуги следует установить необходимую силу сварочного тока, которая зависит от марки электрода, пространственного положения сварки, типа сварного соединения и др. Зажигать дугу можно двумя способами. При одном способе электрод приближают вертикально к поверхности изделия до касания металла и быстро отводят вверх на необходимую длину дуги. При другом - электродом вскользь «чиркают» по поверхности металла. Применение того или иного способа зажигания дуги зависит от условия сварки и от навыка сварщика.