1.7 Выбор и обоснование технологического оборудования

1.7.1 Заготовительное оборудование

Правка

Правку осуществляют на листоправильных машинах. Листоправильные машины предназначены для правки листов, полос и листовых заготовок в холодном состоянии

• В качестве представителя гаммы листоправильных машин выбираем машину серии WDUBR. Правильная часть – представляет собой сварную конструкцию, состоящую из: основания, левой и правой стоек, нижней валковой клети с питью приводными роликами, верхней подвижной валковой клети с четырьмя приводными роликами, для уменьшения износа правильных роликов на верхней и нижней валковой клети установлен ряд дополнительных поддерживающих роликов, механизма подъема и опускания верхней валковой клети, системы принудительной смазки всех правильных и поддерживающих роликов.

• Отсек движущей силы состоит из: основного двигателя, понижающего редуктора, раздаточного редуктора, тормоза, двигателя охлаждения.

• Транспортировочной системысостоящей из: входного приводного рольганга, привода рольганга и выходного не приводного рольганга .

• Передаточные валы и карданы.

• Электрической системы состоящей из: пульта управления и шкафа электроуправления.

Рисунок 2 – Схема правки листов

Таблица 8 – Техническая характеристика машины WDUBR[7]

Параметр		Значение
Предел текучести стали заготовки	мра	360
Максимальная толщина заготовки	мм	32
Минимальная толщина заготовки	мм	6
Ширина заготовки	мм	80-1600
Количество валков	шт	9
Диаметр валков	мм	300
Ширина валков	мм	1700
Точность правки лист 6~8	мм	3
Точность правки лист 9~32	мм	2
Рабочий ход верхних роликов	мм/мин	-5~+60
Скорость правки	м/мин	9
мощность главного двигателя	Квт	180
Габариты правильной части	мм	2680×2400×2720
Габариты приводной части	мм	2995×2450×1535
Длина входного и выходного рольганга	мм	15000
Вес	кг	62000

Подготовка поверхности

Для подготовки поверхности под сварку применяют дробемётную очистку. Дробемётную очистку производят в дробеструйных машинах, которые предназначены для очистки от окалины и ржавчины листового и профильного проката, и длинномерных заготовок из чёрных металлов.

1)Дробемётная камера; 2)Дробемётные аппараты; 3)Элеватор; 4)Очищаемый лист; 5)Механизм передвижения листа; 6) Отсос пыли из камеры

Рисунок 3– Схема дробемётной очистки.

Таблица 9 – Техническая характеристика дробемётной машины АДК 9699 08054 [7]

Производительность, кГ/мин.	600…900
Диаметр рабочего колеса, мм	500
Частота вращения рабочего колеса, об/мин	2250
Мощность электродвигателя, кВт	55
Ширина лопасти рабочего колеса, мм	100
Число лопастей, шт.	8
Направление вращения	Правое, Левое
Рекомендуемый абразив	Дробь стальная или чугунная по ГОСТ 11964-81 №0,8...3,6
Скорость схода дроби с лопастей, м/с	70...80
Габаритные размеры без электродвигателя:
Длина	1090 мм
Ширина	1135 мм
Высота	680 мм
Масса без электродвигателя, кг, не более	585

Резка

Для резки сортового и профильного металла применяют ножницы сортовые НГ1430.

Для фигурной резки листового металл применяемгазопламенную машину с устройством числового программного управления (УЧПУ) PROXIMA

Таблица 10 – Технические характеристики газопламенной машины «КОМЕТА М».[7]

	Наименование параметров и размеров	Нормы
1	Габариты разрезаемого листа, мм. - длина - ширина	6000, 12000, 24000 2500, 3600, 6300, 7600
2	Диапазон разрезаемых толщин низкоуглеродистой стали, мм - одним кислородным резаком - двумя и более резаками одновременно	3-300 3-100
3	Наибольшая скорость перемещения резака, мм/мин	12000
4	Число суппортов	До 9
5	Точность воспроизведения контура по ГОСТ 5614-74, мм	0,35
6	Напряжение питания машины	3х380В, 50Гц
7	Применяемые горючие газы	Природный, ацетилен, пропан-бутан
8	Давление горючих газов перед машиной, кг/см^3	0,8
9	Система управления	ЧПУ CNC-4000

Механическая обработка кромок под сварку

Механическая обработка кромок заготовок осуществляется на кромкострогательных станках 7808, и 7814. Выбираем кромкострогательный станок 7808. Он предназначен для обработки кромок листов и пакетов листов толщиной до 200 мм, шириной до 2000 мм или других деталей, укладывающихся в эти габариты. Главное движение осуществляется от электродвигателя постоянного тока. Изменение скорости движения каретки бесступенчатое. Привод обеспечивает плавное врезание резца и замедленный выход его. Станки имеют два расположенных один напротив другого суппорта, что позволяет производить строгание при ходе каретки в обе стороны одним из суппортов. Индивидуальные коробки подач обеспечивают все комбинации перемещения суппортов. Станки оснащены механизмом загрузки выгрузки листа с гидравлическим приводом. Управление станком осуществляется непосредственно с рабочего места на подвижной каретке.

Таблица 11 – Техническая характеристика кромкострогательного станка 7808

Рабочая поверхность стола, мм	11800Х770
Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм	8000Х2000Х200
Перемещение суппортов, мм: вертикальное горизонтальное	280 200
Пределы скоростей перемещения каретки, м/мин	4 - 40
Пределы подачи суппортов на двойной ход каретки, мм	0,4 – 12
Наибольшее усилие резания, кН	55
Тяговое усилие механизма загрузки (выгрузки) листа, кН	35
Мощность электродвигателя привода каретки, кВт	37
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	14150 4500 3250
Масса, кг	38500
Изготовитель	Минское станкостроительное предприятие [36]

1.7.2 Выбор сборочного оборудования

Сборку Н – образного сечения балки следует производить на специальном кондукторе, который обеспечивает достаточную точность сборки. Кондуктор состоит из рамы с рельсами, по которым передвигается портал. На портале установлены два вертикальных пневмоприжима, один из которых передвижной, другой – неподвижный. На портале находится каретка с подвижным горизонтальным пневмоприжимом, с другой стороны портала установлен неподвижный горизонтальный пневмоприжим. На раме кондуктора установлены две направляющих балки. Одна из направляющих балок передвижная, другая – неподвижная. На опорные балки кондуктора с помощью крана и листозахватов, выкладывают лист стенки. После этого устанавливают пояса и выравнивают торцы собираемого элемента. Портал с прижимами перемещаем на сборочный элемент, включаем вертикальный пневмоприжим и прижимаем лист стенки к опорным балкам. Затем включаем горизонтальные пневмоприжимы, подвигая пояса к стенке. В местах поджатия проверяют перпендикулярность поясов относительно стенки, стальным угольником и ставят прихватки. Для сохранения прямого угла между поясами и стенкой по концам элемента устанавливают распорки из уголка или швеллера.

Рисунок 4 – Сборочный кондуктор

Для поворота балки применяют позиционеры-кантователи.

В центровомкантователе предварительно собранную балку закрепляют в подвижной и неподвижной опорах.

Балку устанавливают в требуемое положение с помощью привода (червячного редуктора) расположенного в неподвижной опоре.

Рисунок-5 Контователь

1)Передняя приводная стойка; 2) Механизм вращения шпинделя; 3) Пиноль; 4) Неприводная передвижная стойка; 5) Захваты; 6) Рельсовые пути

Технические данные КД-4

Грузоподъемность 4т,Допустимый момент на оси вращения 800кгс.м, Допустимая консольная нагрузка на одну цапфу, 3000 кгс,высота центров 1000 мм,Скорость вращения щпинделя 2об/мин, Габаритные размеры мм (ширина 1500,высота 1700,масса 3800 кг)

1.7.3 Выбор сварочных автоматов

АДФ-1000 – это самоходный механизм, в котором подвод сварочной проволоки, смещение автомата по ходу сварки и защита дуги происходят синхронно по заданной программе.Сварочный трактор АДФ-1000 способен производить сварку соединений встык или вплотную с разделкой кромок и без разделки, а также угловых швов наклонной сварочной головкой, швов в «тавр», и нахлесточных швов. При этом швы могут иметь форму либо прямолинейную, либо кольцевую. В момент работы трактор может передвигаться по свариваемому изделию или по лежащей на нем направляющей линейке.

Сварка осуществляется при постоянном токе независимо от параметров дуги и скорости подачи электродной проволоки.

Таблица 11 – Техническая характеристика сварочного автомата АДФ-1000

Напряжение питания сварочного трактора, В	42
Вид регулировки сварочного тока и скорости сварки	плавное
Номинальный сварочный ток, при ПВ=100%, А	1000
Диаметр электродной проволоки, мм	2-5
Пределы регулирования скорости подачи электродной проволоки, м/ч	50-360
Пределы регулирования скорости сварки, м/ч	12-120
Пределы регулирования времени заварки кратера, с	0,5-7
Пределы регулирования времени растяжки дуги, с	0,1-2
Угол поворота сварочной головки - вокруг вертикальной оси -вокруг горизонтальной оси	± 90˚ ± 45˚
Угол отклонения оси токоподвода от вертикальной оси	от + 45˚ до - 30˚
Регулировка сварочной головки, мм - вертикальная - горизонтальная	100 100
Мощность, потребляемая сварочным трактором, ВА, не более	400
Межосевое расстояние колес, мм	260
Колесная колея, мм	325
Вместимость кассеты для проволоки, кг	20
Емкость бункера для флюса, дм куб.	10
Масса, без флюса и проволоки, кг	85
Габаритные размеры, мм, (ДхШхВ)	720х500х980

1.7.4 Выбор оборудования для механизированной сварки

Для механизированной сварки в среде защитного газа следует применять полуавтомат ПДГ-508, так как технические характеристики данного полуавтомата подходят к ранее выбранному режиму. Полуавтомат является универсальным, потому что его можно применять для сварки и наплавки в углекислом газе, сплошной и порошковой проволокой.

При механизированной сварки, сварочная головка чаще всего разделена на две части – подающий механизм и держатель (сварочная горелка), они соединёнными между собой гибким шлангом. Гибкий шланг полуавтомата предназначен для подачи электродной проволоки, сварочного тока, защитного газа, а иногда и охлаждающей воды к горелке.

Тип выпрямителя	ВДУ-506
Напряжение питающей 3х фазной сети частотой 50Гц, В	380
Номинальный сварочный ток при ПВ-50%	500
Пределы регулирования сварочного тока, А	150 – 500
Диаметр электродной проволоки, мм	1,2 – 2,0
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч	120 – 1200
Регулирование скорости подачи электродной проволоки	Ступенчатое
Габаритные размеры, мм подающее устройство шкаф управления	445Х316Х370 450Х300Х240
Масса, кг	25

Таблица 12 – Технические характеристики сварочного полуавтомата ПДГ-508 М [6]

В качестве источника питания для полуавтомата ПДГ-508 М при сварке в среде защитного газа (СО₂) применяем выпрямитель типа ВДУ-506. Данный выпрямитель предназначен для однопостовой сварки постоянным током.

Выпрямители типа ВДУ являются универсальными, они состоят из силового трёхфазного трансформатора и выпрямительного блока, собранного из тиристоров по шестифазной схеме. Выпрямители имеют универсальную внешнюю вольтамперную характеристику.

Таблица 13 – Техническая характеристика выпрямителя ВДУ-506 [6]

Номинальное напряжение питающей сети, В	380
Номинальный сварочный ток, А	500
Пределы регулирования сварочного тока, А при крутопадающей характеристике при жесткой характеристике	50 – 500 60 - 500
Пределы регулирования рабочего напряжения, В при крутопадающей характеристике при жесткой характеристике	22 – 46 18 – 50
Габариты, мм	830Х620Х1020
Масса, кг	290

Источник питания для автоматической сварки под флюсом назначает выпрямитель ВДУ-1001.

Сварочный выпрямитель с универсальными внешними характеристиками, обеспечивающими получение как падающих, так и жестких характеристик. Он представляет собой установку преобразующую энергию переменного тока в энергию постоянного тока, и состоит из следующих основных узлов: понижающий трансформатор, выпрямительный блок, пускорегулирующая, измерительная и защитная аппаратура.

Таблица 14 – Техническая характеристика выпрямителя ВДУ-1001 [6]

Напряжение питающей сети частотой 50Гц, В	380
Номинальный сварочный ток, А	1000
Пределы регулирования рабочего напряжения, В	24 – 60
Габаритные размеры, мм	1340х760х1220
Масса, кг	500
Изготовитель	АО «Искра»

1.7.5 Выбор вспомогательного оборудования

СтанокСППС-2, предназначен для очистки и намотки проволоки в открытые и закрытые кассеты.

При грибовидности и перекосе полки тавра после сварки поясных швов тавра применяем специальный станок для правки грибовидности.

Устранение сварочных деформаций

В тех случаях, когда не удается предупредить возникновение остаточных деформаций и они выходят за пределы допустимых, их устранения добиваются искусственным путем с помощью операции правки. В зависимости от конструкции изделия, величины деформации, типа материала и его термического состояния используют три основных вида правки: холодную с применением статических или динамических нагружений, с местным нагревом, с общим нагревом.

Рисунок 8 – Схема правки грибовидности