- •Технологические методы повышения надёжности деталей машин
- •Общие положения
- •1.1. Пути повышения качества деталей машин
- •1.2. Качество. Надёжность. Основные понятия.
- •2. Виды разрушений деталей машин
- •2.1. Причины разрушений.
- •2.2. Износ
- •2.3. Коррозионное разрушение
- •2.4. Эрозионное разрушение.
- •2.5. Усталостные разрушения.
- •2.6. Пластические деформации и разрушения. Ползучесть. Старение
- •2.7. Классификация деталей машин по признакам надёжности и долговечности
- •3. Показатели качества поверхностного слоя деталей машин
- •3.1. Общие положения
- •3.2. Шероховатость и её влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин
- •3.3. Параметры физико-химического состояния поверхностного слоя и их влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин
- •3.4. Остаточные напряжения (о.Н.) и их влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин
- •4. Технологические методы повышения надёжности деталей машин
- •4.1. Классификация технологических методов повышения
- •Надёжности деталей машин
- •4.2. Поверхностное пластическое деформирование (ппд)
- •4.2.1. Особенности и классификация методов ппд
- •4.2.2. Явления, происходящие в поверхностном слое при ппд.
- •4.2.3. Изменение показателей качества поверхностного слоя в зависимости от
- •4.2.4. Обкатывание и раскатывание шаровым инструментом.
- •4.2.4. Обработка роликовым инструментом.
- •4.2.5. Алмазное выглаживание.
- •4.2.6. Обработка с применением вибраций
- •4.2.7. Дорнование.
- •4.2.8. Виброударная обработка.
- •4.2.9. Дробеструйная обработка.
- •4.2.12. Упрочнение проволочным инструментом
- •4.3. Нанесение покрытий
- •4.3.1. Общие положения
- •4.3.2. Физико-химические методы нанесения покрытий
- •4.3.3. Пиролиз летучих соединений в потоке
- •4.3.4. Химические транспортные реакции (хтр)
- •4.3.7. Наплавка
- •4.3.9. Лакокрасочные покрытия
- •4.3.10. Напыление
- •4.3.11. Упрочнение смазками
- •4.3.12. Окунание
- •4.3.13. Эпиламирование
- •4.3.14. Электронно-лучевое испарение в вакууме
- •4.3.15. Магнетронное распыление
- •4.3.16. Вакуумно-плазменная обработка
- •4.4. Химико-термическая обработка (хто)
- •4.4.1. Цементация
- •4.4.2. Азотирование
- •4.4.3. Цианирование
- •4.4.4. Хромирование
- •4.4.5. Борирование
- •4.4.6. Фосфатирование
- •4.4.7. Алитирование
- •4.4.8. Силицирование
- •4.5. ВысокоэнергЕтические методы.
- •4.5.1. Лазерная обработка.
- •4.5.2. Ионное легирование
- •4.5.3. Упрочнение взрывом
- •4.5.4. Термопластическое упрочнение (тпу)
- •4.6. Обработка свободным абразивом
- •4.6.1. Классификация методов обработки свободным абразивом
- •4.6.2. Полирование
- •4.6.3. Объёмная вибрационная обработка (ово).
- •4.6.4. Магнитно-абразивная обработка (мао).
- •4.6.5. Центробежно-абразивная обработка (цао).
- •4.6.6. Струйная гидроабразивная обработка (сгао) или абразивно-жидкостная отделка (ажо)
- •4.6.7. Ультразвуковая обработка (узо) свободным абразивом
- •4.7. Электрофизические и электрохимические методы обработки
- •4.7.1. Электроэррозионные методы обработки
- •4.7.2. Электрохимические методы
- •4.7.3. Анодно-механическая обработка
4.3.7. Наплавка
Наплавка – процесс нанесения покрытий целенаправленно выбранным методом сварки. В данном случае применяют следующие разновидности методов сварки:
а) Ручная наплавка – одновременно плавится материал в матрице и электрод под действием сварочной дуги, после чего полученный сплав кристаллизуется на поверхности детали.
б) Наплавка под слоем флюса - реализуется в полуавтоматическом или автоматическом режиме.
в) Наплавка в среде защитных газов (СО2,Ar).
г) Вибродуговая – электрод вибрирует вдоль своей оси, контактируя с матрицей. В момент разрыва образуется электрическая дуга, от которой электрод плавится. Оплавленная часть при последущем контакте с подложкой остаётся на её поверхности - прилипает. Колебания электрода производятся с частотой до 100 дв. ходов/с.
д) Газовая наплавка – подводимый электрод плавится в пламени газовой горелки и наносится на поверхность подложки.
С помщью наплавки можно получать покрытия толщиной до 40мм. При ручной наплавке производительность достигает 0,7-0,8 кг/ч. Толщина слоя до10мм. При этом невозможно получать тонкие слои покрытия. Наблюдается большой расход материалов, неравномерность поверхностного слоя, наличие пор и раковин. При автоматической сварке производительность процесса достигает 1…40 кг/ч, а толщина покрытия может быть до 40 мм.
При толщине покрытия >1,5 мм его получают в несколько слоёв, т.к. при одном слое наблюдается перемешивание металла заготовки с металлом покрытия. Толщина поверхностей, работающих на истирание не должна превышать 2-4 мм, для режущих инструментов – не более 1,5-3 мм. Материал покрытия должен хорошо сцепляться с материалом матрицы.
Покрытия из пластмасс
Применяют для защиты от коррозии, повышения износостойкости и выравниваНия поверхности. По химической стойкости они превосходят даже благородные металллы. Для этих покрытий подходят только те пластмассы, которые легко переходят в вязкотекучее состояние и окончательные свойства приобретают при застывании. В основном применяют следующие материалы: полиэтилен высокого давления, низкого, полиамид, полипропилен, поликопролотам, полипуритан, фторопласт.
Покрытия из пластмасс наносят следующими способами:
1. Вихревой.
2. Газоплазменное напыление.
3. Центробежный.
4. Облицовка листовым материалом.
Перед нанесеним пластмассовых покрытий поверхность подвергают дробеструйной обработке, обезжиривают и фосфатируют. Поверхности, не подлежащие покрытию, защищают металлической фольгой, отверстия затыкают пробками.
Сущность вихревого метода – заготовку нагревают до температуры выше температуры плавления пластмассы на 30-50 градусов и помещают в установку, где порошок пластмасс находится во взвихрённом состоянии. Происходит налипание. Выдержка 2-5 сек, после чего деталь помещают в шкаф с температурой плавления пластмассы. Пластмассы для окончательного оплавления и выравнивания покрытия. Охлаждения проводят естественным путём. Этим способом можно получать многослойные покрытия из различных пластмасс. Пласмасовые покрытия нанося на материалы, выдерживающие нагрев до 300°С.
Неровности и пористости удаляют газовой горелкой.