ОТХВ (курс лекцій)2012

швидке утворення глазурної кірки на поверхні брикету.

Для виморожування більшої частки води з суміші морозиво загартовують у камерах чи морозильних апаратах при температурі –30...–45°C, завдяки чому воно стає твердішим, краще переносить транспортування та зберігання.

Готове морозиво зберігають у камерах при температурі не вище –18°C та відносній вологості 85...90 %. Граничні терміни зберігання за таких умов становлять 1...3 місяці. Морозиво перевозять при температурі не вище –12°C. Для транспортування та продажу морозива за відсутності холодильних машин інколи використовують “сухий лід” (твердий діоксид вуглецю), який вміщають у ящики, кузови, ізотермічні прилавки.

3.9. Використання штучного холоду у молочній галузі

Молоко та рідкі молочні продукти охолоджують у закритих пластинчастих або трубчастих теплообмінниках-охолодниках, використовується льодяна вода (0°С) чи розсіл (–5°С), залежно від потрібної кінцевої температури охолодження. Також використовують зрошувальні охолодники відкритого типу, у яких молоко стікає по зовнішній поверхні охолоджуваних труб (верхня секція охолоджується водою, а нижня – розсолом). Використовують такі типи теплообмінників, що можуть легко розбиратися та митися – підтримання стерильності необхідне на молочних підприємствах. Упаковані молочні продукти охолоджують у повітрі при температурі 0°С і за швидкості руху повітря до 1 м/с. Для охолодження кисломолочного сиру та в’язких молочних продуктів використовують трубчасті охолодники, чи барабани, обладнані розсільними оболонками. У цих охолодниках продукт переміщується за допомогою шнека.

Молочні підприємства зазвичай забезпечуються штучним холодом від власної холодильної установки, що працює на аміаку чи фреоні. Зазвичай використовують проміжні холодоносії (льодяну воду, розчини солей чи спиртів), що охолоджують у холодильній машині і насосами подають на споживачі підприємства (охолоджувальні оболонки, теплообмінники тощо).

Запитання для самоперевірки

1.Охарактеризуйте склад молока. Чому воно є одним з найповноцінніших харчових продуктів? Що таке нормалізація молока за жиром? Як її здійснюють?

2.Для чого пастеризують молоко та молочні продукти? Опишіть конструкцію та принцип дії пластинчастого пастеризатора. Чим відрізняється стерилізація від пастеризації?

3.Якими способами виготовляють кисломолочні продукти? Що таке закваска?

4.Що таке вершки? Опишіть принцип дії відцентрового сепаратора.

5.Опишіть технологію вироблення сичужних сирів. Для чого потрібний сичужний фермент? Для чого необхідне визрівання? За яких умов воно

41

проходить? Чому у сирі утворюються “вічка”?

6.Опишіть технологію виготовлення кисломолочного сиру. Якими двома способами його виробляють?

7.Що є сировиною для виготовлення плавлених сирів? Як здійснюють плавлення сирної суміші та охолодження розплавленого сиру?

8.Якими способами виготовляють вершкове масло? Що є основною його складовою?

9.Опишіть технологію виготовлення згущеного молока. Чому випарювання проводять під вакуумом?

10.З якою метою висушують молоко? Опишіть технологію висушування

молока.

11.Опишіть технологію виготовлення морозива на молочній основі? Для чого необхідне збивання у фризері? Як та навіщо проводять загартовування морозива?

12.Опишіть способи використання штучного холоду та холодильне обладнання молочної галузі.

42

4. ТЕХНОЛОГІЇ М’ЯСА, М’ЯСОПРОДУКТІВ, ПТИЦІ, ЯЄЦЬ

Основною сировиною для м’ясопереробного виробництва є м’ясна худоба – це худоба, яку вирощують спеціально для отримання м’яса (свині, кролі, м’ясні породи корів, кіз, овець та ін). З м’ясної худоби отримують м’ясо та субпродукти, що водночас є і продукцією, і напівфабрикатом для вироблення інших продуктів.

М’ясо – це частина туші м’ясної худоби з м’язами, кістками, зв’язками. Субпродукти – продукти та напівфабрикати, що утворюються у процесі

розбирання туші (крім м’яса). За харчовою цінністю їх поділяють на дві категорії :

−перша (лівер) – серце, печінка, діафрагма з селезінкою, язик, нирки;

−друга – голова, легені, шлунок, вим’я, вуха, хвіст, кишки, кров, шкіра,

роги та ін.

Крім категорій субпродукти поділяють за морфологічною будовою на: м’якотні (серце, нирки, печінка, легені, язик, вим’я та ін.), м’ясокісткові (голови, ноги, роги), слизові (кишки, пліви), шерстні (шкіра), кров’яні (кров).

Як допоміжна сировина використовуються молочні продукти, яйця, борошно, крохмаль, продукти для соління (сіль, цукор-пісок, аскорбінова кислота, нітрат натрію), прянощі, крупи, овочі (цибуля, часник, морква), коптильні препарати та ін.

М’ясо виробляють та переробляють на різних підприємствах – бійнях, м’ясопереробних заводах. Найуніверсальнішим є м’ясокомбінат, де здійснюють і забиття худоби, і переробку м’яса. Вирощування та переробку птиці та яєць здійснюють зазвичай на птахофабриках.

Основні структурні підрозділи м’ясокомбінату (курсивом виділені ті, що можуть бути відсутні):

а) м’ясо-жировий цех – забій худоби, знекровлення, туалет; розбирання туш, виробництво м’яса та субпродуктів; б) м’ясопереробний цех – виробництво напівфабрикатів, ковбасних виробів, копченостей

в) ковбасний цех – виробництво ковбасних виробів г) консервний цех (дільниця) – вироблення м’ясних консервів

д) біохімічний цех (дільниця) – переробка залоз, крові, вироблення лікарських препаратів тощо.

Близько 60% теплової енергії на м’ясокомбінатах витрачається на опалення та вентиляцію виробничих та допоміжних споруд. Решта – на технологічні потреби.

4.1. М’ясо та субпродукти

Вироблення м’яса. М’ясну худобу на забійній дільниці оглушують електричним струмом чи вуглекислим газом (на невеликих підприємствах можуть використовувати застарілий метод удару по голові), підвішують на колії, перерізають сонну артерію і знекровлюють. Кров збирають для подальшої

43

переробки. Після зняття шкури та відокремлення голови тушу розбирають (з тулуба вилучають внутрішні органи). Зазвичай розбирання туші організоване конвеєрним способом: кожен працівник вирізає з туші певний орган (легені, серце, нирки, печінка тощо), далі ці субпродукти використають для вироблення м’ясопродуктів. Після розбирання залишається розібрана м’ясна туша. Крупні туші (яловичі. свинячі) розпилюють вздовж хребта (утворюються дві напівтуші). Часто напівтуші також розпилюють на передню і задню четвертини. Розпилювання дає змогу полегшити миття та огляд продукту, прискорити заморожування та спростити складування м’яса. Потім здійснюють туалет туші (напівтуші, четвертини) з метою очищення від бруду, залишків органів та продуктів життєдіяльності. Під час сухого туалету – видаляють спинний мозок, хвіст, залишки діафрагми, внутрішній жир, кровопідтоки, забруднення. Якщо є можливість підсушування туші проводять мокрий туалет (омивання водою). Після проведення туалету здійснюють ветеринарно-санітарний контроль. Напівтуші можуть одразу переробляти або подавати на охолодження чи заморожування для подальшого холодильного зберігання чи відпускання стороннім споживачам.

Копита й роги худоби обпалюють у газовій печі. Витрата природного газу на це становить близько 20 м3 на годину. Голови свиней і великої рогатої худоби обробляють у окремій машині з використанням природного газу (близько 40 м3 на годину).

Після забиття у м’ясі проходить ряд біохімічних процесів, спричинених дією ферментів, що в ньому містяться. Ці процеси називають автолізом. Спочатку проходить процес посмертного скорочення м’язів – задубіння. (задубіле м’ясо жорстке і має меншу харчову цінність). Після цього йде процес дозрівання, впродовж якого м’ясо стає ніжнішим, набуває кращого смаку і аромату. Для кулінарного оброблення та переробки рекомендують використовувати визріле м’ясо.

Щоб отримати жиловане м’ясо та субпродукти здійснюють розбирання (розділення туші забитої худоби на м’ясо різних категорій та субпродукти), обвалування (відокремлення м’яса від кісток) та жилування (відділення від м’яса сухожиль, великих плівок з’єднувальної тканини, хрящів, жиру, дрібних кісточок). Ці операції здійснюють вручну. При цьому використовують гарячу воду для миття м’яса та субпродуктів, а також пару для ошпарювання окремих видів субпродуктів. Отримане м’ясо та субпродукти 1-ї і 2-ї категорій надходять на подальшу переробку.

Через великі обсяги виробництво м’яса є головним споживачем енергії на підприємстві. На нього також відносять основну частину теплової енергії, що витрачається на загальноцехові та загальнозаводські потреби (опалення, вентиляція, санітарно-гігієнічні потреби тощо). Найбільшими споживачами теплової енергії є підігрівники гарячої води для миття субпродуктів, центрифуги для обробки субпродуктів та чан ошпарювач. Холодильні машини для

44

заморожування та охолодження м’яса є основними споживачами електроенергії на м’ясокомбінаті. Слід стежити за дотриманням регламентних витрат і температур води, поверненням конденсату на котельну (особливу увагу слід звернути на чистоту конденсату), станом теплоізоляції обладнання та трубопроводів. Неприпустиме експлуатаційне перевищення регламентованих технологічними інструкціями та паспортами обладнання витрат пари (зокрема на чан-ошпарювач) та гарячої води.

Окремо слід виділити вироблення тваринних жирів. Їх витоплюють з жирової тканини свинячих, яловичих, баранячих туш на жиротопах, що обігрівають парою або гарячою водою. Розплавлений жир розливають у бочки і після охолодження та затверднення подають на зберігання. Залежно від якості сировини та ступеня очищення жир може бути харчовим або технічним.

Холодильне оброблення м’яса та субпродуктів. М’ясо поділяють на парне (не втратило живої теплоти), вистигле (охолоджувалося у природних умовах), штучно охолоджене. За потреби м’ясо та субпродукти подають на холодильне зберігання. Для нетривалого зберігання їх достатньо охолодити, а для тривалого зберігання та транспортування – заморозити.

Найпоширеніший метод охолодження м’яса – повітряний: напівтуші на підвісних коліях обдувають повітрям з температурою 0... –1°С. Також використовують інші методи: гідроаерозольне охолодження (зрошення холодною водою), охолодження в середовищі СО2, охолодження парою рідкого азоту, вакуумне охолодження та інші. Субпродукти, вкладені на деках, у ящиках, формах, розміщують у камері охолодження на стелажах чи на пересувних етажерках або рамах не пізніше як через 5 год після забиття худоби. Тривалість охолодження субпродуктів при температурі 0°С за відносної вологості 85...90 % близько 24 годин. Для прискорення процесу застосовують непрямий контакт з рідким охолодним середовищем (металеві форми).

Ефективно охолоджують субпродукти і м’ясні напівфабрикати, вкладені у картонні коробки, снігоподібною вуглекислотою у спеціальних тунелях, при цьому кількість снігоподібної вуглекислоти, що подається на продукт, регулюють за допомогою реле часу. Для швидкого зниження температури яловичого фаршу зі свіжих (парних) напівтуш до 2°С, що необхідно на заключній стадії отримання фаршу, до м’яса додають заморожені пластівці вуглекислоти в пропорції 1:10.

М’ясні напівтуші і четвертини заморожують у тунельних морозильних апаратах чи камерах заморожування. М’ясо великої рогатої худоби і свиней заморожують в напівтушах і четвертинах, баранину – в тушах. Також м’ясо заморожують у блоках, сортових відрубах і дрібній розфасовці. Жиловане м’ясо та субпродукти заморожують у плиткових швидкоморозильних апаратах у вигляді блоків.

Камери однофазного заморожування призначені для заморожування парних туш і напівтуш з температурою в товщі м’язів стегна не нижче 35°С. Вони

45

обладнані потужнішими холодильними установками. За відсутності таких камер м’ясо заморожують двофазним способом, попередньо охолодивши його до температури 0...–4°С в товщі м’язів стегна.

За однофазного заморожування зменшуються втрати маси, скорочуються затрати праці на транспортування, раціональніше використовуються холодильні камери, не погіршується якість м’яса. Яловичі напівтуші заморожують за таких параметрів: температура –30...–40°С, швидкість руху 2...5 м/с, відносна вологість 95...100 %; тривалість – до 24 год. Тривалість заморожування свинячих напівтуш і баранячих туш становить відповідно 18...20 і 14...16 годин. Заморожування м’яса інтенсифікується зниженням температури, збільшенням швидкості руху повітря, використанням кріорідин і нетрадиційних фізичних методів (підвищення тиску повітряного потоку, застосування ультразвуку, вібрації тощо).

Заморожене м’ясо та субпродукти зберігають у холодильних камерах при температурі –18...–25°С за відносної вологості повітря 92...98%.

Впродовж зберігання і після його закінчення проводять контроль якості. Охолоджене м’ясо мусить мати:

−колір від блідо-рожевого до блідо-червоного;

−суху кірочку підсихання;

−пружну консистенцію: ямка від натискання швидко зникає;

−запах, властивий виду м’яса;

−поверхня свіжого розрізу трохи волога, але не липка, певного однорідного кольору для кожного виду м’яса;

−м’ясний сік має бути прозорим;

−яловичий та баранячий жири – тверді, свинячий жир (смалець) – м’який, еластичний; запах жиру – без осалювання і згіркнення.

Морожене м’ясо мусить мати:

−температуру у товщі м’язів на глибині 6 см нижче –8ºС

−колір яскравіший, ніж охолоджене м’ясо;

−поверхню розрубу рожево-сіру (через наявність кристалів льоду), в місці доторку пальцем чи теплим ножем з’являється яскраво-червона пляма;

−консистенцію тверду;

−морожене м’ясо не має запаху. Для перевірки слід до товщі м’язів, у напрямі до кісток ввести лезо теплого ножа.

−колір яловичого жиру – від білого до світло-жовтого, баранячого та свинячого – білий.

Ознаки м’яса сумнівної свіжості (в реалізацію не допускається, може бути перероблене на м’ясопродукти):

−запах на поверхні кислуватий, у товщі специфічний;

−поверхня місцями зволожена, трохи липка, на розрізі м’язи вологі;

−колір на поверхні сірий чи темний;

46

−консистенція – при натисканні ямка вирівнюється за 1…2 хв;

−жирова тканина м’якша, ніж у свіжому м’ясі, трохи липка, слабкий запах

осалювання, колір специфічний; Ознаки несвіжого м’яса (в реалізацію і переробку не допускається):

−запах на поверхні і у товщі кислий, затхлий, гнилісний;

−поверхня суха, вкрита сірим слизом, на розрізі м’язи вологі, липкі;

−колір на поверхні і на глибині 2…3 мм сірий, зеленуватий, темний; у товщі – з осередками сірого чи темно-зеленого;

−консистенція – рихла, при натисканні ямка не вирівнюється;

−жирова тканина сіро-матова, мазеподібна, липка; запах осалювання, згірклий, гнилісний;

Уразі вироблення продукції із замороженого м’яса попередньо проводиться його дефростація (розморожування). Її найчастіше здійснюють у камерах, обладнаних повітряними калориферами, з температурою 15…20°С при швидкості руху повітря 0,2...0,5 м/с (прискорене) чи 1...2 м/с (швидке). Також застосовуються інші засоби (розсільна дефростація, мікрохвильове опромінення тощо).

4.2. Ковбасні вироби та копченості

Асортимент м’ясопереробної промисловості надзвичайно великий, насамперед через велику кількість сортів ковбас та копченостей (їх може випускатися одночасно 20...30 сортів). Незважаючи на це для вироблення різних сортів ковбас на м’ясопереробних підприємствах використовуються подібні технологічні операції.

Сировина для вироблення всіх ковбасних виробів – різні сорти м’яса, шпик, спеції та різноманітні добавки, оболонки. Використовують дозволені стандартами України харчові наповнювачі.

Підготовчі операції однакові для всіх видів ковбас. Підібране за рецептурою м’ясо попередньо солять. Витриману у посолі у шматках яловичину, свинину, баранину подрібнюють на вовчку з діаметром отворів решітки 2...3 мм, а потім тонко подрібнюють у кутері. До м’яса додають фосфати, гідратовані білкові добавки, спеції. Якщо треба отримати шматки шпику правильної форми (наприклад для ковбаси “Любительська”), то шпик перед подрібненням у окремих вовчках підморожують. Для швидкого охолодження до фаршу додають лускоподібний лід – лід у формі невеликих тонких пластинок – який окремо готують у льодогенераторах. Тривалість кутерування залежить від виду фаршу (більше часу потрібно для кутерування фаршу з великим вмістом грубої з’єднувальної тканини) та конструкції кутера.

Для охолодження і створення інертного середовища ковбасного фаршу і парного м’яса під час кутерування інколи застосовують скраплений азот. Питома витрата скрапленого азоту залежить від якості і температури оброблюваної

47

сировини і довкілля і становить 0,15...0,35 кг на 1 кг ковбасного фаршу. Таке охолодження дає змогу підтримувати в кутері необхідний температурний режим і відповідно оптимальну тривалість процесу та виключити при цьому негативний вплив підвищенню температури у кутері на склад і якість фаршу. Зростання тривалості кутерування варених ковбас під час охолодження рідким азотом сприяє значному покращенню розчинності м’ясного білка, а отже, підвищення водо- і жирозв’язувальної здатності фаршу, що дає змогу відмовитися від застосування фосфатів.

Під час виготовлення ковбас з неоднорідною структурою фарш після кутера перемішують з окремо подрібненим шпиком, язиком тощо. Для ковбас з однорідною структурою фарш з кутера одразу подають на шприцювання підготованих оболонок. Ковбасні оболонки (з натуральних кишок або виготовлені штучно) наповнюють фаршем за допомогою шприців різної конструкції (вакуумних, механічних, пневматичних). Кінці оболонки зав’язують чи кліпсують. Так отримують ковбасні батони, які для зручності розвішують на пересувних рамах-візках. Подальше оброблення залежить від виду ковбас.

Варені ковбаси осаджують у холодильних камерах у підвішеному стані при температурі 8°С протягом 2...4 год. Осадження має на меті утворення однорідної структури ковбасних виробів. Деякі сорти ковбас після осадження підсушують у димоповітряній суміші чи повітрі при температурі 100°С за відносної вологості близько 10 % та швидкості руху середовища 2 м/с протягом 3...30 хв (тривалість термооброблення залежить від діаметра ковбасного батона).

Осаджені ковбаси подають на обсмажування – оброблення сухим гарячим повітрям. Температура в камері обсмажування становить 60...110°C, відносна вологість 10...20 %. Тривалість обсмажування залежить від діаметра ковбасного батона і становить від 15 (для сосисок) до 150 хв (для ковбас). Після обсмажування температура в центрі ковбасного батона становить 40...45°C.

Після обсмажування ковбаси варять у пароповітряній суміші з відносною вологістю близько 90 %. Температура середовища під час варіння становить 75°C, а до кінця процесу підвищується до 85°C. Варіння закінчують, коли температура в центрі батона сягне 68...70°C.

Зварені ковбаси охолоджують. Найчастіше застосовують двостадійне охолодження: спочатку зрошення холодною водою (10...15°C) протягом 5...15 хв, до температури в центрі батона 27...30°C, а потім у холодильних камерах з рухомим повітрям при температурі 8°C до температури в центрі батона 10...15°C. Готові ковбаси з температурою в центрі батона 0...15°C відпускають у реалізацію.

Процеси обсмажування, варіння, охолодження здійснюють у окремих камерах або в універсальних камерах періодичної дії, де ці процеси проходять послідовно. Обігрівання камер найчастіше здійснюють за допомогою парових калориферів та парових регістрів.

48

Напівкопчені ковбаси завдяки великому вмісту жиру та низькому вмісту вологи є високопоживними продуктами, досить стійкими під час транспортування та зберігання. Їх виготовляють з вистиглих, охолоджених і морожених яловичини, свинини та субпродуктів.

Технологія напівкопчених ковбас відрізняється від технології варених. Так, шпик чи груднину подрібнюють на шпикорізці після попереднього підморожування для отримання шматочків правильної геометричної форми. Фарш для напівкопчених ковбас готують у фаршовимішувачах різних конструкцій. Спочатку закладають подрібнені на вовчку яловичину та нежирну свинину і перемішують їх зі спеціями, потім – подрібнену напівжирну свинину, насамкінець – груднину та шпик.

Після шприцювання ковбаси подають на осадження протягом 2...4 год при температурі не вище 8°C, потім на обсмажування протягом 60...90 хв при 80...100°C, а далі варять протягом 40...60 хв при 75...85°C до досягнення температури в центрі батона 68...72°C. Зварену ковбасу охолоджують при температурі не вище як 20°C і подають на копчення.

Копчення здійснюють димом або з використанням спеціальних коптильних препаратів. Копчення димом здійснюється при температурі диму 35...50°C протягом 12...24 год у коптильних камерах, обладнаних димогенераторами та паровими регістрами. Вологість готових ковбас становить 35...52 %. Після копчення ковбасу охолоджують і з температурою в центрі батона 0...15°C відпускають у реалізацію.

Технологія варено-копчених ковбас відрізняється від технології напівкопчених наявністю первинного копчення перед варінням. Наповнені ковбасні батони осаджують протягом 24...48 год при 4...10°C, після чого батони коптять протягом 1...2 год при 70...80°C. Підкопчені батони варять 45...50 хв при 70...75°C до досягнення температури в центрі батона 68°C, потім охолоджують при 10...15°C протягом 2...3 год і подають на повторне копчення при температурі диму 40...45°C протягом 24 год або при температурі диму 32...35°C протягом 48 год. Після копчення готові ковбаси сушать 3...7 діб при температурі 12°C за відносної вологості повітря 75...78 % до вологовмісту 30...40 %. Готові ковбаси з температурою в центрі батона не вище як 15°C відпускають у реалізацію.

Сирокопчені ковбаси належать до вищого сорту. Їх виготовляють із жилованої яловичини, свинини та баранини з додаванням шпику чи груднини. Для уникнення бактеріального забруднення проводять стерилізацію м’яса парою (так само і для варено-копчених ковбас).

Оболонки набивають фаршем на вакуум-пресах і осаджують протягом 5...7 діб при температурі 2...4°C за відносної вологості повітря 85...90 %. Копчення здійснюють у коптильних камерах димом, отриманим у процесі спалювання тирси твердих листяних порід протягом 2...3 діб при температурі у камері 18...22°C. Після копчення ковбасні батони сушать протягом 25...30 діб при температурі

49

12...14°C за відносної вологості повітря 75 % до досягнення вологовмісту

30...35 %.

Сиров’ялені ковбаси не коптять, а одразу подають на підсушування до холодильних камер. Готові ковбаси з температурою в центрі батона не вище як 15°C відпускають у реалізацію.

Виготовлення ліверних ковбас має певні особливості. Сировина для вироблення продукту – м’ясо, субпродукти, крохмаль, борошно, жир, спеції. При цьому м’ясну сировину попередньо варять у воді. Бульйон, що утворився при цьому, упарюють і додають у кутер під час приготування фаршу.

Існує два способи приготування ліверних ковбас: холодний і гарячий. За холодного способу всю варену та бланшовану сировину швидко охолоджують до 8...10°C і подають на кутер. За гарячого способу фарш готують з неохолодженої сировини. Під час приготування фаршу контролюють температуру: за холодного способу вона не повинна бути вище як 12°C, а за гарячого – нижче як 50°C. Фарш шприцюють у кишкову оболонку.

Ліверні ковбаси варять у воді чи пароповітряною сумішшю (80...85°С) протягом 40...60 хв залежно від діаметра батона, до досягнення температури в центрі батона 72°С, а потім охолоджують (спочатку зрошенням водою, а потім у холодильних камерах) до температури у центрі не вище як 8°С.

За подібною технологією виробляються і кров’яні ковбаси. До їх рецептури входить 35....90 % крові. Сиру кров підсолюють, а потім варять окремо при 95...100°С протягом 40...60 хв. Після цього кров охолоджують до 8...10°С та подають для приготування фаршу у кутер.

При виробництві ліверних та кров’яних ковбас найбільша кількість теплоти споживається на варіння ковбас у варочному котлі. Слід стежити за станом його теплоізоляції та відведенням конденсату. У разі вироблення продукції з мороженої сировини значна кількість теплової енергії витрачається на її дефростацію.

Паштети виготовляють з м’яса, субпродуктів, бульйону, тваринних жирів з додаванням смажених овочів, борошна, вершкового масла. М’ясну сировину варять чи бланшують, далі всю сировину подрібнюють на вовчку і формують паштетну масу згідно з рецептурою. Для забезпечення ніжності та однорідності масу обробляють у кутері, а потім на колоїдному млині чи емульситаторі до пастоподібного стану. Подальше термооброблення залежить від виду упаковки: термооброблення при 80...85°С з подальшим розділенням на порції і пакуванням (для порційних паштетів), запікання (для вагових паштетів), укупорювання у банки та стерилізація у автоклавах при 120°С (для консервованих паштетів). Після термооброблення продукцію охолоджують, контролюють та подають на зберігання.

Зельци містять м’ясо свинячих голів, язики, печінку, шпик та інші субпродукти. Упарений бульйон, що міститься у складі фаршу зельців і є його

50