ОТХВ (курс лекцій)2012

зв’язуючою масою, під час застигання надає фаршу пружну консистенцію. Для приготування зельцу сировину варять у воді протягом 4…6 годин до повного розм’якшення, після чого видаляють кістки, хрящі та інші відходи і подрібнюють сировину на вовчку. Отриманий бульйон уварюють ще 2 години. М’ясо зі свинячих голів, рубець та інші субпродукти варять протягом 2…5 годин, охолоджують, і нарізають на кубики і змішують з подрібненою сировиною, бульйоном і спеціями. Готовый фарш набивають в оболонку, варять і охолоджують. Зельц зберігають при температурі 0…+6°С до 8 діб.

Копченості виготовляють з різних сортів м’яса та шпику з додаванням різноманітних спецій. З туші виділяють певні частини (бекон, вирізка, балик тощо) та просолюють з додаванням спецій (найчастіше за допомогою шприцювання розчином солі). У такому разі необхідне подальше масажування на масажерах для рівномірного розподілу розчину по шматку м’яса та створення ніжної його структури. У деяких випадках додатково на поверхню виробів наносять шар спецій. Термічне оброблення копченостей проходить за тих самих режимів, що й копчених ковбас. Готові вироби можуть нарізати на скибки, фасувати у термоусадну плівку (вакуум-пакування), потім пакують у ящики та подають на склад.

Уразі вироблення ковбасної продукції з мороженого м’яса основна кількість теплової енергії (близько 70%) використовується на дефростацію. Слід стежити за режимом роботи дефростацйних камер і не припускати перевищення тривалості дефростації або температури у камері понад нормативні значення. Проводилися досліди з використання мікрохвильового опромінення для розморожування, проте це значно підвищує витрати електроенергії. Якщо вироблення йде з парного м’яса, то основна кількість енергії витрачається на варіння ковбас у термокамері чи термоагрегаті.

Увиробництві варено-копчених, сирокопчених ковбас та копченостей додаються суттєві витрати теплової енергії на стерилізацію м’яса. Слід стежити за дотриманням параметрів пари на стерилізатор, а також за дотриманням часу стерилізації. Значна кількість енергії (для сирокопчених ковбас – 80%) витрачається на коптильну камеру (за рахунок значної тривалості процесу).

4.3. Напівфабрикати

Виготовлення напівфабрикатів дає змогу зменшити затрати праці та часу на приготування їжі, покращити санітарний контроль їжі, створити запаси страв швидкого приготування для підприємств громадського харчування. Сировиною для вироблення напівфабрикатів є м’ясо, субпродукти, жир, овочі, вершкове масло, панірувальний матеріал, спеції.

При виробленні м’ясних напівфабрикатів (котлети, шніцелі, антрекоти) у фаршовимішувачах з подрібнених компонентів готується фарш. Його склад визначається рецептурою виробів. З фаршу формуються заготовки. Для деяких

51

виробів (наприклад зраз або котлети по-київськи) всередину заготовки вкладають наповнювач (грибний фарш, вершкове масло та ін.). Готові вироби панірують у подрібнених сухарях з додаванням спецій та подають на заморожування.

У разі виготовлення м’ясо-тістових напівфабрикатів (вареники, пельмені тощо) з води, борошна, яєчного порошку окремо готується тісто. Вироби формують з фаршу та тіста у пельменних автоматах або вручну і подають на заморожування.

Напівфабрикати заморожують у конвеєрних скороморозильних апаратах. Заморожені напівфабрикати фасують у картонні пачки чи полімерну плівку та подають на зберігання чи відпускають у торгівельну мережу.

Найбільше теплоти під час вироблення напівфабрикатів споживається на дефростацію. У разі вироблення продукції з парної сировини основна кількість теплової енергії витрачається на підігрівання води для технологічних потреб.

4.4. Технологія перероблення птиці

Курятина містить багато білків, вітамінів та мінеральних речовин (фосфор, калій, залізо, селен), що мають бути неодмінною складовою раціону як дорослих, так і дітей. У ній наявна велика кількість вітаміну В6, який знижує ризик виникнення серцево-коронарної недостатності. Водночас курятина містить порівняно мало жиру, а також значно менше холестерину ніж свинина, баранина чи яловичина.

В Україні найпоширеніше вирощування курей на крупних птахофабриках. Їх розташовують, як правило, поблизу крупних міст, які є основними споживачами курятини. Збільшення продуктивності птахофабрик дає змогу скоротивши питому вагу накладних видатків знизити собівартість продукції.

Забивання та переробку птиці здійснюють на потокових механізованих лініях. Загальні принципи оброблення спільні для більшості ліній. Птицю підвішують на конвеєр первинного оброблення, оглушують електричним струмом та перерізають сонну артерію. Знекровлення триває 90...120 с, протягом яких конвеєр проходить над спеціальним жолобом збирання крові. Для полегшення вищипування тушки ошпарюють пароповітряною сумішшю при температурі 80...85°С або гарячою водою з температурою близько 80°С У шпарильних чанах на тушки спрямовують інтенсивні потоки гарячої води (створюються насосами), що рухаються проти напряму росту пір’я. Вищипування здійснюють автоматично на дискових автоматах або бильних машинах, у більшості випадків необхідне ручне довищипування. Первинне оброблення птиці завершується відділенням ніг та скиданням тушок з конвеєра.

Після первинного оброблення птицю потрошать. Спочатку видаляють голову з шиєю, ніжки по заплюсневий суглоб та крильця по ліктьовий суглоб, потім розрізають черевну порожнину та обережно видаляють внутрішні органи. Курячі шлунок, печінка, серце згодом надходять у продаж. Для прискорення

52

переробки можуть здійснювати напівпотрошіння птиці, що передбачає лише видалення зобу, яйцеводу, кишківника та клоаки. Випотрошені тушки миють на бильно-мийній машині для видалення забруднень із зовнішнього боку. Після бильно-мийної машини тушки подають на лінію холодильного оброблення.

На багатьох лініях тушки розділяють на напівфабрикати (стегенця, крильця, філе та ін.), що полегшує кулінарну обробку у споживача, а також дозволяє диференціювати вартість різних за харчовою цінністю частин тушки.

Для максимального збереження структури і харчової цінності продукту, а також з точки зору економії енергії більш доцільним є охолодження птиці. Тушки птиці охолоджують повітрям, льодоводяною сумішшю, льодяною водою, діоксидом вуглецю і азотом. Застосовують також комбіновані методи охолодження (зрошення тушок чи занурення їх у льодяну воду, а потім обдування повітрям).

Досить ефективним з погляду умов тепловіддачі, затрат праці, тривалості і технологічності процесу є метод занурювального охолодження тушок птиці у чистій льодяній воді чи в льодоводяній суміші. Після охолодження льодяною водою шкіра на тушках стає світлою і чистою, зникають плями від забиттів і крововиливів. Тушки птиці поглинають певну кількість води, внаслідок чого маса їх збільшується, вони округляються і набувають кращого товарного вигляду. Для інтенсифікації охолодження використовують мішалку, що створює рух охолодного середовища у ванні.

З точки зору санітарних вимог найефективнішим є комбіноване охолодження (“зрошення – занурення”, “зрошення – занурення – повітряне доохолодження”).

Дуже ефективне застосування для охолодження тушок птиці снігоподібної вуглекислоти (сухого льоду), яку вводять до внутрішньої порожнини тушки з розрахунку 0,07 кг на 1 кг маси тушки. Цього достатньо, щоб швидко охолодити тушку до середньооб’ємної температури 0°С.

Цілі тушки заморожують лише в упакованому вигляді з метою отримання компактного продукту, адже заморожують курячі тушки переважно для тривалого зберігання чи транспортування на далекі відстані. У обох випадках слід піклуватися про мінімальний об’єм, що його займає продукт. До того ж наявність упаковки зводить втрати маси продукту практично до нуля.

Одним із найважливіших завдань під час заморожування тушок птиці є отримання готового продукту з гарним товарним виглядом. На колір тушок після заморожування впливає ряд факторів: властивості сировини (порода, вгодованість, колір тушок після забиття), технологічні фактори (ступінь знекровлення, умови шпарки, зняття пір’я і охолодження).

Поряд із заморожуванням цілих тушок птиці також виготовляють заморожені напівфабрикати, м’ясо птиці різних видів без кісток, розфасоване на порції, м’ясні палички, паштети, а також фаршировані тушки. Для заморожування у вигляді блоків використовують м’ясо птиці, відділене від кісток. Розділення

53

тушок дає змогу виділити частини з слабко розвиненою м’язовою тканиною (крильця, спинна та шийна частини), які окремо фасують у поліетиленові пакети і після заморожування реалізують у вигляді так званих супових наборів. З субпродуктів (печінка, серце) післе їх додаткового оброблення і фасування також виготовляють заморожені напівфабрикати.

4.4. Технологія перероблення яєць

Яйця, на відміну від інших продуктів тваринного походження, є живими, а отже мають природний імунітет за рахунок бактерицидних речовин, що входять до складу підскорлупної оболонки та білку. Важливо не порушити цей імунітет в процесі холодильного оброблення. Для цього слід зберегти життєдіяльність яєць.

Яйця надходять у цех, де їх перевіряють, сортують за розміром і пакують у лотки та у ящики. Яйця, що надходять на холодильник, попередньо охолоджують до температури зберігання в спеціальній камері з суворо регламентованою циркуляцією повітря. Початкова температура має бути на 2...3°С нижча за температуру яєць, потім її поступово знижують (на 1...2°С упродовж 1...2 год), бо різке охолодження може порушити процеси життєдіяльності. Відносна вологість повітря у період охолодження становить 75...80 % за швидкості його руху 0,3...0,5 м/с. Охолодження, залежно від початкової температури, триває 2...3 доби. Після досягнення температури 2°С яйця направляють до камер зберігання.

Вологість яйця становить 75...85%. До того ж, яйця є дуже крихкими. Ці дві причини спонукали до виготовлення яєчного порошку. З порошку можна легко відновити меланж і використати його для різноманітних страв (омлетів, випічки, кондитерських виробів тощо). Яєчний порошок значно компактніший за яйця і має значно менші втрати під час транспортування і зберігання.

Яйця розбивають і на ситчастому чи іншому сепараторі відділяють шкарлупу (а за потреби – і білок від жовтка). Отриманий меланж фільтрують і висушують у розпилювальній чи іншій сушарці при 50...58°С (вища температура призведе до денатурації яєчних білків). Для висушування меланж дозовано подають на дисковий чи форсунковий розпилювач і розпилюють до дисперсності 50...300 мкм у вакуум-камері, куди подають нагріте до 55...58°С повітря. У камері може перебувати киплячий шар інертного матеріалу – гранул, на поверхні яких налипає і висушується меланж. Від ударів гранул висушений меланж збивається, подрібнюється на порошок і разом з повітрям виходить на циклонні сепаратори, де відділяється. Після висушування до вологовмісту 6...7% порошок охолоджують, просіюють для видалення грудочок і домішок та фасують у вологонепроникну упаковку.

Із загальної кількості світового вироблення яєць (650 млрд шт./рік) близько 10 % заморожують у вигляді яєчних продуктів – меланжу із додаванням солі (0,8%) або цукру (5%), а також альбуміну (білки) і жовтків з цукром для випікання хлібобулочних виробів. Заморожують і спеціальні яєчні продукти (суміш для

54

яєшні, омлети, суфле, кубики, рулети тощо). Меланж заморожують у металевих банках чи у поліетиленових пакетах при температурі –18...–20°С і зберігають при

–8...–10°С до 7 місяців.

Запитання для самоперевірки

1.Що таке м’ясо? Що таке субпродукти? На які категорії їх поділяють?

2.На яких підприємствах виробляють та переробляють м’ясо?

3.Опишіть процес вироблення м’яса та субпродуктів. Навіщо потрібно заморожувати м’ясо? Опишіть основні ознаки свіжого м’яса, м’яса сумнівної свіжості та несвіжого м’яса.

4.Які види ковбасних виробів виготовляють? Охарактеризуйте особливості кожного виду. Які технологічні процеси споживають найбільше теплової енергії під час виготовлення ковбас?

5.З якою метою виготовляють напівфабрикати? У чому полягають особливості м’ясо-тістових напівфабрикатів?

6.У який спосіб та з якою метою охолоджують тушки птиці?

7.Чому яйця слід охолоджувати поступово?

8.Навіщо виготовляють яєчний порошок? Опишіть технологію його виготовлення.

55

5.ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБЛЕННЯ ОЛІЇ

5.1.Отримання, зберігання та оброблення насіння

Рослинні олії містять велику кількість жирів. Сировиною для їх вироблення є насамперед насіння різних олійних рослин. В Україні найчастіше використовують насіння соняшника (містить близько 45% олії), а також кукурудзи, льону, рицини, ріпаку, соєві боби. У світі також поширені оливкова, пальмова олії.

Насіння приймають від сільськогосподарських виробників, очищують від домішок, підсушують (за потреби) і подають на зберігання. Його зберігають у силосах елеваторів – циліндричних місткостях діаметром 5...7 м. і заввишки 30...40 м. Під час зберігання насіння насипом внаслідок біологічних процесів відбувається виділення теплоти (самозігрівання). Температура може підвищитися до 55...60°С, що призведе до псування насіння. Для запобігання цьому використовують активне вентилювання – продування силосів повітрям, охолодженим до 1...2°С. У такий спосіб насіння охолоджують до 5°С, що дає змогу подовжити термін зберігання. Недоліком систем активного вентилювання є значні витрати електроенергії вентиляторами та холодильними машинами.

Для очищення насіння від сміття використовують бурат – два циліндричних сита, що обертаються, розташовані одне всередині іншого (рис. 13). Внутрішнє сито має вічка, крізь які проходить насіння, проте не проходить крупне сміття (залишки листя, стебла тощо), а зовнішнє – дрібні вічка, крізь яке не проходить насінина. Забруднене насіння подається всередину внутрішнього сита. Під час обертання насіння просіюється так, що очищене насіння залишається між ситами.

Рис. 13. Схема очищення насіння від домішок у бураті

56

Для того, щоб видалити зайву вологу і зробити лушпиння насінини крихким (це надалі полегшить очищення від лушпиння), насіння підсушують гарячим повітрям, що підігрівають у парових калориферах. Це – практично єдина операція на цій стадії, де споживається теплова енергія.

5.2. Отримання пресової олії

Основна частина олії у насінні міститься у його ядрі, тому слід відділити лушпиння від ядра. Для цього насіння подають на шеретувально-віяльний агрегат.

Спочатку насіння шеретують – руйнують лушпиння. На олійних підприємствах, коли не обов’язково отримувати ціле ядро, для цього застосовують батогові рушки (рис. 14). Насіння надходить до бункера 6, звідки через дозатор 7 рівномірно подається на барабан 1, що обертається зі швидкістю близько 600 об/хв. На барабані закріплені батоги 2, які ударяють по насінинах і відкидають їх на поверхню деки 3, що складається зі стержнів. За допомогою механізмів 4 та 5 можна змінювати відстань між декою та барабаном залежно від вологості насіння. Через удари об батоги та поверхню деки лушпиння руйнується, ядро вивільняється. Отримана суміш лушпиння і ядра (рушанка) через відбивач виходить з рушки на віялку. На віялці лушпиння, що має меншу вагу та більшу площу, відвіюється, а ядра насіння надходять на подальшу переробку.

Рис. 14. Батогова рушка

57

Лушпиння раніше звозили на відвали, а зараз використовують, як біопаливо у твердопаливних котлах з колосниковими гратками, котлах з передтопками чи перетворюють на паливний газ у газогенераторах. Проблемою при цьому є велика кількість липкої та абразивної золи. Також з лушпиння формують пелети (гранули) для продажу у якості біопалива.

Отримані ядра слід подрібнити, щоб зруйнувати клітинну структуру і полегшити вихід олії з клітин. Їх подрібнюють на валкових дробарках (рис. 15). Ядро проходить між валками, що обертаються у різні боки, стискається та руйнується.

Рис. 15. Дроблення ядра на валковій дробарці

Отриманий матеріал (м’ятка) проходить тепловологісне оброблення для руйнування білкових оболонок клітин і полегшення виходу олії. Тепловологісне оброблення складається з двох етапів:

1.Інактивація ферментної системи – зволоження м’ятки та підігрівання її до 60°С, як правило, зрошенням гарячою водою. Найчастіше інактивацію проводять

ушнековому транспортері

2.Смаження м’ятки у чанних жаровнях при температурі 105°С. Чанні жаровні складаються з декількох чанів з нагрівними паровими оболонками, розташованих один над одним (рис. 16). До оболонок подають насичену пару тиском 6…8 бар, конденсат якої відводять на збірник. М’ятка надходить до верхнього чана, смажиться, перемішуючись за допомогою ножів-мішалок, і пересипається у нижчий чан. Отвори для пересипання розташовані у непарних чанах – поблизу стінок, а у парних – поблизу центральної осі, щоб м’ятка не змогла пройти повз якийсь чан. З найнижчого чана відбирають мезгу, що подається на пресування.

58

Рис. 16 Шестичанна жаровня

Перше пресування (форпресування) здійснюють на шнекових пресах. Отримана олія подається на рафінацію. На підприємствах, що не мають екстракційного цеху, застосовують схему дворазового пресування. У цьому разі форпресову макуху (залишок від пресування, що містить 10…15% олії) подають до пресів другого ступеня (експелерів). Олія другого пресування також йде на рафінування, а макуха зі вмістом олії 5…8% – на вироблення комбікорму. Також застосовують трьохступеневе пресування. Схеми з багаторазовим пресуванням зменшують витрату теплової енергії, проте значно збільшують витрату електроенергії.

Основними споживачами теплової енергії під час вироблення пресової олії є жаровні. Значно менша кількість теплової енергії використовується для інактивації.

59

5.3. Отримання екстракційної олії

Як уже зазначалося, форпресова макуха містить 10...15% олії. Для її вилучення найчастіше застосовують екстрагування. Макуху формують у вигляді гранул (пелюстки чи крупки, залежно від типу екстрактора) і подають до екстрактора колонного чи зрошувального типу, куди надходить розчинник (гексан, бензин, нефрас, у окремих випадках спирти), попередньо підігрітий у теплообмінниках до 30...40°С. Олія розчиняється у органічних розчинниках, тому її залишки екстрагуються з макухи. У екстракторі колонного типу (рис. 17) пелюстка рухається вгору колоною за допомогою шнекового транспортера, а згори стікає підігрітий розчинник. У екстракторі зрошувального типу (рис 18) крупка перебуває на рухомому сітчастому транспортері, а розчинник зрошує її, рухаючись протитоком за допомогою системи насосів та збірників, поступово розчиняючи та вимиваючи олію.

Рис. 17. Екстрактор колонного типу

60