4.5.7. Розрахунок розвантажувальної ділянки біля складу

Загальна довжина фронту розвантаження визначається за формулою:

,

де L₁ – довжина фронту розвантаження, м; N – необхідна кількість постів розвантаження; l_авт – ширина кузова автомобіля; l_пром – відстань між вантажними автомобілями, встановленими перпендикулярно рампі (від 1,1 до 1,2 м), м.

Глибина фронту розвантаження розраховується за формулою:

,

де L₂ – глибина фронту розвантаження, м; l – довжина вантажного автомобіля, м.

Загальна площа для маневру і паркування транспортних засобів розраховується за формулою:

,

де L - площа для маневру і паркування транспортних засобів, м².

4.5.8. Естетичне оформлення території складського комплексу

Сучасний склад – це складний механізм із високими показниками продуктивності і якості виконуваних робіт. У зв’язку з цим актуальним є завдання створення в складському комплексі сприятливих умов, забезпечуючи комфортність перебування на території і в приміщеннях складського комплексу як персоналу, так і клієнтів складу. Тому, на території складського комплексу слід використовувати різні види зелених насаджень, об’єктів малої архітектури, забезпечуючи цим оптимальні умови праці.

Розміщення об’єктів малої архітектури – одне з важливих питань естетичного оформлення території. Тому, враховуються особливості простору, характер оточуючого предметного середовища, призначення окремих ділянок території, санітарно-гігієнічні та інші умови. Під час відбору типових об’єктів малої архітектури на території складського комплексу створюють архітектурний ансамбль, який характеризується єдиним стилем оформлення. Надлишок малих архітектурних форм на території складського комплексу небажаний. Тому, їх номенклатуру та кількість визначають на основі аналізу існуючого досвіду, розмірів території, місцевих природно-кліматичних особливостей, кількості працівників тощо.

Естетичне оформлення складських приміщень ґрунтується на основі використання особливостей психологічного та фізіологічного сприйняття людиною інтенсивності освітлення, кольору, геометричних форм, розмірів. Використовують такі підходи до оформлення, які дозволять поліпшити умови освітленості в середині складу, створити умови, які полегшать виконання технологічних операцій, підвищать безпеку праці.

4.6. Розробка рекомендацій щодо ресурсного забезпечення роботи складу (підйомно-транспортне обладнання, персонал)

4.6.1. Розрахунок оптимальної кількості підйомно-транспортних машин і механізмів

Вибір типів засобів механізації, а також визначення їхньої кількості ґрунтується на прийнятій схемі технологічного процесу перероблення вантажів і схемі розміщення технологічного устаткування в складських приміщеннях.

Розрахунок потреби кількості механізмів обчислюється окремо для основних операцій технологічного процесу обробки вантажів.

Обчислення потреби в техніці може бути наведене у вигляді електронних таблиць Excel. Це дозволить, закладаючи значення параметрів, що змінюються, визначати необхідну кількість засобів механізації як за окремими потоками, так і загалом на складі.

Розрахунок необхідної кількості механізмів визначається за допомогою таких формул.

Потреба в механізмах при надходженні товарів на склад:

,

де N_{надходж}  потреба в техніці, що обслуговує вхідний потік; Е_скл  одноразова місткість складу, пакетопіддонів (піддон); Т_цик  тривалість циклу роботи механізму, с/піддон; Y_{надходж}  рівень механізації робіт при надходженні товарів на склад, %; t_мех  добовий ресурс робочого часу механізму, с/зміну; k_зап  коефіцієнт запасу техніки.

Потреба в механізмах при розміщенні продукції для зберігання на стелажах та штабелях розраховується за такими формулами:

;

,

де Є_ст  ємність стелажного устаткування, піддонів; Є_шт  ємність штабельного зберігання, піддонів; Y_ст  рівень механізації при укладанні вантажів у стелажі, %; Y_шт рівень механізації при обробці штабелів, %.

Потреба в механізмах при відправленні товарів зі складу:

,

де k_н.в  коефіцієнт нерівномірності відправлення товарів зі складу (приймається в середньому 80% від К_нер); k_зап  коефіцієнт запасу техніки (дорівнює 1,1).

Добовий ресурс робочого часу механізму визначається за формулою:

,

де Т_роб.ч  добовий ресурс робочого часу; k_вик.ч  коефіцієнт використання техніки за часом (дорівнює 0,75); k_гот  коефіцієнт готовності механізму (дорівнює 0,8).

Наприклад:

Т_роб.ч = 3600_с/год8_{год/зміну}1_{зміну/добу} = 28800 с/добу, де 3600_с/год  кількість секунд у годині, с/год; 8_{год/зміну}  кількість годин роботи механізму в зміну, год/зміну; 1_{зміну/добу}  кількість змін на добу (при однозмінній роботі), змін/добу.