- •Тема 1 «Сущность и содержание операционного менеджмента» План:
- •1. Понятие ом
- •Более точное определение, таким образом, может звучать так
- •2. Исторические этапы развития ом
- •3. Производственные процессы
- •Основные принципы организации производственных процессов
- •Типы производственных процессов, их признаки
- •Единичный производственный процесс характеризуется:
- •Для серийного производственного процесса свойственным является:
- •Тема 2. Операционная стратегия
- •Операционные приоритеты
- •2. Маркетинг и операции
- •3. Развитие производственной стратегии
- •4. Измерение производительности
- •Тема 03.
- •Структура работ проекта
- •Функциональный проект
- •Преимущества:
- •2. Сетевой график
- •Сетевой график с однозначной оценкой продолжительности операций
- •Графики раннего и позднего начала операций
- •Сетевой график разработки новой модели компьютера
- •3. Модель "время-затраты"
- •Тема 04
- •4. Операционный технологии
- •1. Проектирование продукции
- •Развертывание функции качества
- •Функционально-стоимостный анализ
- •2. Выбор технологического процесса
- •Структура производственного потока
- •Выбор оборудования
- •200 Долл. Х Спрос.
- •3. Проектирование производственного потока
- •4. Операционный технологии
- •Технологии в производстве
- •Системы технического обеспечения
- •Снижение издержек производства
- •Затраты на товарно-материальные запасы
- •Затраты на транспортировку и сбыт
- •Затраты на обеспечение качества
- •Увеличение ассортимента продукции
- •Улучшенные характеристики и качество продукции
- •Сокращение продолжительности производственного цикла
- •Риски освоения новых технологий
- •Факторы, которые влияют на размещение производственных объектов
- •2. Методы определения места размещения производственных объектов
- •Решение:
- •3. Методы определения места размещения сервисных объектов
- •Тема 06.
- •Определение качества
- •Цена качества
- •2. Статистический контроль качества
- •Однократный выборочный контроль
- •Предупреждающее управление качеством
- •Контроль процесса по качественным признакам. Карта типа – р
- •Задача 1
- •3. Управление тотальным качеством
- •Кружки качества
- •4. Стандарты качества
- •Тема 07
- •2. Японский подход к производительности
- •Устранение потерь и бесполезных расходов
- •Уважение к людям
- •3. Требования к системе jit
- •Применение системы jit на поточных линиях
- •Стабильный производственный график
- •4. Jit в сфере обслуживания
- •Тема 8 размещение оборудования и планировка помещений План:
- •1. Основные способы размещения оборудования
- •2. Размещение оборудования по технологическому принципу
- •3. Размещение производства по предметному принципу
- •Поточные линии
- •Балансирование поточной линии
- •Пример 1. Балансирование поточной линии
- •Расщепление рабочих операций
- •Гибкая конфигурация сборочной линии
- •Балансирование линии смешанной сборки
- •Пример 2. Балансирование линии смешанной сборки
- •3. Размещение оборудования по принципу групповой технологии
- •Формирование производственных ячеек
- •"Виртуальная" технологическая ячейка
- •4. Размещение оборудования по принципу обслуживания неподвижного объекта
- •5. Размещение помещений сервисных предприятий
- •Окружающая среда
- •Пространственное и функциональное размещение товара
- •Внешние атрибуты
- •Планировка офиса
- •Тема 9 система планирования материальных ресурсов (mrp)
- •1. Системы планирования материальных потребностей (mrp)
- •2. Основной план производства
- •Временные вехи
- •3. Структура системы планирования материальных потребностей
- •Потребность в продукции
- •Файл "Ведомость инвентарных записей"
- •Разработка основного плана производства
- •4. Определение размера партии в mrp-системах
- •Метод экономичного размера заказа
- •Метод наименьших общих затрат
- •Метод наименьших удельных затрат
- •Выбор оптимального размера партии
- •3. Правила и методы формирования приоритетов
- •1.) Метод назначений
- •2.) Установление последовательности работ
- •3.) Критическое отношение (cr).
- •4.) Правила Джонсона.
- •Время процесса выполнения работ, ч
- •Продолжительность, ч
- •4. Календарное планирование персонала в сфере услуг
- •Тема 11. Производственная мощность предприятия План:
- •1. Понятие производственной мощность предприятия
- •2. Расчет производственной мощности
Пример 1. Балансирование поточной линии
На конвейере собирается модель тележки J. В день необходимо изготовить 500 штук. Суммарное время выполнения oопераций – 420 минут, элементы сборочных операций и их продолжительности приведены в табл. 10.1.
Задание: по условиям задачи сбалансируйте линию так чтобы число рабочих мест было минимальным i соответствовало такту конвейера.
Решение:
1. Начертите граф последовательности выполнения элементов сборки тележки. Граф, представленный на рис. 10.10 иллюстрирует последовательность выполнения элементов, за данных в табл. 10.1.
2. Определите такт. При определении такта время следуетт выражать в секундах, так как продолжительность элементов за дана в секундах.
3. Рассчитайте теоретически необходимое минимальное количество рабочих мест (фактическое количество рабочих мест может быть больше):
4. Выберите правило, которым следует руководствоваться при определении состава операции на каждом рабочем месте. Практика показывает, что правило нужно выбирать отдельно в каждом конкретном случае. В общем случае при определении состава операций из всей группы элементов вначале можно последовательно извлекать элементы с наибольшим количеством последующих элементов, ранжируя их по мере убывания числа последующих элементов (пусть это будет правилом "а"). Затем в цепочках с заданной последовательностью выполнения элементов среди ближайших последующих элементов выбирают наиболее продолжительные элементы (правило "b"), так как именно они ограничивают возможность достижения баланса. В нашем примере мы используем в качестве исходного правило "а". Ниже представлены все элементы, проранжированные по мере убывания числа последующих элементов.
5. Затем в соответствии с правилом "b" нужно последовательно, начиная с элементов A и В, среди элементов с наибольшим числом последующих элементов находить наиболее продолжительный элемент и включать его в состав операции. Такие последовательные манипуляции нужно продолжать до тех пор, пока суммарное время выполнения элементов не станет равным или несколько меньшим длительности такта. Отобранные элементы войдут в рассматриваемую операцию. Затем из оставшихся элементов аналогичным образом формируют последующие операции до полного исчерпания элементов. Эти манипуляции для примера представлены в табл. 10.2.
Составленные операции представлены в табл. 10.2. Числу сформированных операций (в нашем примере их 5) соответствует количество необходимых рабочих мест, т.е. Na = 5.
6. Определите эффективность балансирования по формуле:
7. Оцените решение. Значение эффективности, равное 77%, указывает на существование простоев, продолжительность которых для всей поточной линии составляет 23% (1,0-0,77). Из табл. 10.2 и рис. 10.11 можно найти, что общее время простоев составляет 57 с, причем пятая операция имеет максимальный простой, равный 41,4 с.
Возможна ли лучшая балансировка? В этом случае, да. Попытайтесь сбалансировать линию в обратном порядке, вначале по правилу "b", а потом – по правилу "а". Это позволит сбалансировать линию на основе только четырех операций.