2. Організація ремонту обладнання та забезпечення запасними частинами

 

Середній ремонт – комплекс заходів, спрямованих на забезпечення нормального функціонування машин та іншого обладнання в період між двома послідовними капітальними ремонтами за рахунок часткового відновлення ресурсу обладнання. Цей ремонт виконують за графіком відповідно до встановленої періодичності ( у швейній промисловості 6 місяців), правил технічної експлуатації, типових технологічних процесів ремонту, інструкції щодо порядку одержання обладнання з ремонту, інструкцій щодо порядку одержання обладнання з ремонту, методів та організаційних форм ремонту, правил техніки безпеки та інших нормативних документів, що визначають організацію й технологію проведення ремонтних робіт.

Середній ремонт складається з:

1)     розбирання окремих вузлів машин, що зазнають найбільшого зносу та забруднення;

2)     промивання та протирання деталей розібраних вузлів;

3)     ремонту окремих вузлів зі зміною деталей, що мають знос, який перевищує допустимий за технічними умовами та нормами (це деталі, строк служби яких менше або збігається із періодичністю середнього ремонту), перевірка та промивання редукторів;

4)     ремонту гідро - та пневмосистеми, а також мастильних пристроїв;

5)     перевірка та чищення повітроводів, ремонт чи заміна допоміжної арматури та трубопроводів;

6)     збирання відремонтованих вузлів;

7)     перевірка кріплення вузлів та механізмів, регулювання та випробування машин.

 

Капітальний ремонт – засіб відновлення справності та повної чи близької до повної компенсації зносу обладнання, який забезпечує доведення експлуатаційних та технічно-економічних параметрів обладнання до тих, які зумовлені паспортними даними. Цей вид ремонту найскладніший і більш трудомісткий порівняно з іншими видами ремонту.

При капітальному ремонті здійснюють такі основні комплексні операції:

1)     повне розбирання машин (якщо це необхідно);

2)     перевірку всіх вузлів та деталей;

3)     доведення допусків та посадок відповідно до технічних умов;

4)     збирання та налагодження машин;

5)     поновлення зовнішнього вигляду;

6)     випробування відремонтованого обладнання в експлуатацію.

Проведення робіт з капітального ремонту можна поєднувати з модернізацією обладнання. Основні напрями:

-   підвищення швидкісних характеристик;

-   автоматизація допоміжних прийомів операції пошиття одягу;

-   розширення технологічних можливостей та галузі застосування машин;

-   оснащення відремонтованої машини засобами малої механізації;

-   деякі конструкційні зміни, що поліпшують технологічність ремонту.

Якщо, в процесі планових оглядів виявлено ряд якихось недоліків, то необхідно формулювати ці недоліки у відомості дефектів, дані якої можна використовувати для загальної підготовки до середнього та капітального ремонту. Обладнання приймають з ремонту в два етапи. На першому здійснюють огляд на холостому ходу, що дає змогу оцінити правильність взаємодії частини механізму, на другому – під робочим навантаженням протягом десяти змін після капітального та трьох – після середнього ремонту.

Ефективність системи ремонту значною мірою залежить від організації технічної підготовки до ремонтних робіт, яка складається з конструкторської, технологічної, матеріальної та організаційної підготовки.

Конструкторська підготовка до ремонту полягає в розробці альбомів креслень змінних деталей для окремих типів обладнання та технічної документації, яка розроблена для модернізації пристроїв, оснащення, засобів малої механізації та механізації підйомно-транспортних операцій.

Технологічна підготовка – проектування процесів розбирання та збирання обладнання, типових технологічних процесів ремонту та модернізації з визначенням змісту та раціональної послідовності операцій, технологічних методів виготовлення, поновлення деталей, а також розробка спеціальних пристроїв для ремонтних робіт.

Матеріальна підготовка – комплексне забезпечення ремонтних робіт матеріалами, змінними деталями та вузлами (власного виробництва чи тими, що надходять від машинобудівного заводу). Важливою умовою раціональної організації ремонту є забезпеченість підприємства запасними частинами. Тому в процесі матеріальної підготовки слід визначити: номенклатуру запасних деталей, річну потребу в різних деталях та норму запасу деталей на складі.

Розраховуючи річну потребу, слід виявляти можливість придбання деталей за заявками в порядку централізованого постачання від машинобудівних підприємств та визначити обсяг робіт з підготовки змінних деталей, які треба виготовити в ремонтно-механічному цеху. Норму запасу деталей на складі визначають за формулою:

де Тс –цикл виготовлення чи постачання, дні; Кн. – коефіцієнт нерівномірності виготовлення чи постачання (1,5 – 3); Тд – строк служби деталей, дні.

Організаційна підготовка – це вибір ефективних методів та форм організації ремонтних робіт, обґрунтування складу ремонтних бригад, облік та паспортизація обладнання, що експлуатують, облік простоїв машин та аналіз причин, пов’язаних із технічним станом обладнання. Організація ремонтних робіт залежить від типу виробництва, розмірів підприємства, специфіки технологічних процесів. Існує три системи організації ремонтного господарства: централізована, децентралізована та комбінована.

Централізована система – всі види ремонту та технічного обслуговування виконує ремонтно-механічний цех підприємства. Таку організацію ремонтних робіт застосовують переважно на невеликих підприємствах за сумарною ремонтною складністю обладнання.

Децентралізована система – всі види обслуговування та ремонту виконують цехові ремонтні робітники. При цьому ремонтні засоби розсерджені та підпорядковані керівництву основних цехів. Цю систему можна застосовувати лише в умовах потужного виробництва, коли обсяг ремонтних робіт кожного з основних цехів дає змогу повністю використати ремонтне устаткування для робітників, зайнятих ремонтом. Недоліком цієї системи є те, що зменшуються можливості для запровадження прогресивних техніки та технології відновлення деталей, вузлів та інших робіт.

Комбінована система поєднує ознаки двох попередніх і передбачає проведення технічного обслуговування цеховими ремонтними ремонтниками. При цьому ремонтних робітників основних цехів об»єднають у спеціалізовані бригади, ланки яких закріплюють за окремими потоками чи ділянками. Ця система найпоширеніша в швейній промисловості. Вона дає змогу значною. Мірою уникнути недоліків, що мають місце в умовах центра цілованої та децентралізованої систем.

Відповідно до діючої системи технічного обслуговування та ремонту технологічного обладнання в швейній промисловості застосовують комбіновану форму організації, що поєднує елементи періодичної та після оглядової форм.

Найпрогресивнішою є стандартна форма організації, застосування якої ґрунтується на знаннях точних строків служби деталей, характеру зносу їх, послідовності та обсягу робіт з відновлення зношених деталей. Наявність цих даних дає можливість заздалегідь і точно планувати обсяг, зміст та строки проведення ремонту.

До найважливіших методів організації ремонту належать: індивідуальний, вузловий, стендовий, секційний.

Індивідуальний метод характеризується тим, що більшість технологічних операцій ремонту послідовно виконує один ремонтний робітник, крім відновлення деталей, яке здійснюють спеціалізовані слюсарі та верстатники.

Вузловий метод ремонту зумовлений тим, що окремі вузли замінюють заздалегідь відремонтованими чи новими. Його застосування забезпечує можливість виконання більшої частини ремонтних робіт до виведення обладнання в ремонт.

Стендовий ремонт проводять на стенді чи спеціальному майданчику. Робочі місця слюсаря-ремонтника оснащують відповідним обладнанням, пристроями, які забезпечують якісне виконання робіт при мінімальних витратах часу.

Секційний метод застосовують для ремонту складного з великими габаритними розмірами обладнання, зупинення якого впливає на весь хід виробничого процесу і пов’язане із значними втратами.

План ремонтних робіт на календарний рік включає:

1)     складання графіків ремонту, які дають можливість визначити кількість ремонтів різних видів та строки їх здійснення відносно кожної операції обладнання;

2)     визначення обсягу робіт з ремонту в нормо-часах, що складає виробничу програму ремонтних робіт;

3)     обґрунтування потреби в резервному технологічному обладнанні;

4)     розрахунок чисельності ремонтного персоналу за видами ремонтних робіт та професіями;

5)     визначення потреби в обладнанні для ремонтно-механічного цеху.

Даними для складання графіків ремонту обладнання є періодичність проведення різних ремонтних робіт, структура ремонтного циклу та дата проведення останнього капітального ремонту. В швейній промисловості застосовують єдині для всіх типів обладнання норми періодичності та структуру ремонтного циклу. Структура включає один капітальний, 9 середніх ремонтів та 20 технічних обслуговувань, тобто використовують узагальнену формулу, К-9С-20 ТО, а в розгорнутому вигляді

К1-ТО1-ТО2-С1-ТОз-ТО4-С2-….-ТО20-К2, що відповідає періодичності капітального ремонту – 5 років, середнього 6 місяців, технічного обслуговування – 2 місяці.

План-графік ремонту складають так, щоб забезпечити рівномірність завантаження ремонтного персоналу протягом року. Річні плани-графіки деталізують у місячних графіках ремонту, в яких вказують точні дати виведення обладнання в середній чи капітальний ремонт.

Обсяг робіт з капітального ремонту розраховують на основі кількості капітальних ремонтів та загальної трудомісткості в нормо-годинах.

Кількість капітальних ремонтів на рік можна визначити за планом-графіком ремонту відносно кожного класу обладнання

де м – кількість обладнання, од.; Тк – періодичність капітального ремонту, міс.

Обсяг ремонтних робіт по поточному ремонту

V = М1К1 + М2К2 + ……+ М12К12 = Е МК

де М1;М2; М12 – число однотипних машин, од.; К1;К2; К12 – коефіцієнт переводу машин в умовні одиниці.

Коефіцієнти ремонтної складності дають порівняльну характеристику складності ремонту різних класів обладнання. За одиницю ремонтної складності механічної частини приймають трудомісткість ремонту умовної машини, як правило, найпростішої універсального типу. Отже, коефіцієнти ремонтної складності для іншого обладнання показують, у скільки разів трудомісткість їх ремонту більша від трудомісткості, прийнятої за умовну одиницю. Трудомісткість капітального ремонту умовної одиниці – 10 годин. Нормативи трудомісткості чи обсягу капітального ремонту поділяють між видами робіт приблизно так, %: слюсарні – 65-80; верстатні – 10-30; інші 3-10%.

Обсяг робіт з середнього ремонту в швейній промисловості становить 30-40% обсягу з капітального ремонту.

Якщо на підприємстві немає трудових норм, пов’язаних з технічним обслуговуванням, загальний обсяг цих робіт розраховують за допомогою коефіцієнтів ремонтної складності. Виходячи з коефіцієнтів ремонтної складності, обсяг робіт з технічного обслуговування можна визначити так:

О = Кр.с. * m

де Кр.с. – коефіцієнт ремонтної складності;

m – кількість одиниць обладнання, од.

Розраховуючи таким чином, обсяг робіт визначають в одиниця ремонтної складності.

Чисельність ремонтних робітників, що виконують технічне обслуговування обладнання в основних цехах відповідно до засобу визначення обсягу робіт, розраховується:

, або

де V – обсяг ремонтних робіт в умовних одиницях; Нобсл. – норма обслуговування машин одним ремонтником, ум. од.; Нзм – число змін. Др. – число днів в році, дн., Тзм – тривалість зміни.

Чисельність робітників у ремонтно-механічному цеху:

а) слюсарів

де Трмц – трудомісткість річної виробничої програми, год.; Кн..в. – коефіцієнт виконання норм виробітку (при відрядній формі заробітної плати).

б) станочників

Робітників поділяють за професіями відповідно до питомої ваги слюсарних та верстатних робіт у загальній трудомісткості.

Витрати на проведення ремонтних робіт планують на основі відповідних кошторисів, які розробляють за тими самими елементами і принципами, що й кошторис виробництва. Підвищення ефективності ремонтного виробництва пов’язано із забезпеченням вчасності та високої якості ремонту, виявленням напрямів зниження трудових та матеріальних витрат, простоїв обладнання в ремонті. Однак у сучасному швейному виробництві резерви вдосконалення ремонту обладнання, пов’язані з цими напрямами, використовують недостатньо через наявність таких недоліків:

1)     слабка забезпеченість швейних підприємств запасними частинами централізованого виробництва і, відповідно, великий обсяг робіт з виготовлення та відновлення деталей;

2)     низький рівень механізації ремонтних робіт, застосування застарілих технологій для реставрації зношених деталей та вузлів;

3)     недостатній рівень організації праці та виробництва, повільне впровадження прогресивних методів організації колективної праці.

Резерви підвищення ефективності ремонту:

1)     резерви, пов’язані з конструюванням та виготовленням нової техніки (вдосконалення конструкцій, щоб поліпшити технологічність ремонту, підвищення надійності та довговічності деталей та вузлів;

2)     резерви, пов’язані з експлуатацією техніки (поновлення складу обладнання, підвищення культури експлуатації, тобто використання за призначенням у передбачених паспортом технологічних режимах);

3)     Резерви, що виявляють при обслуговування та ремонті (вдосконалення планування ремонтних робіт, підвищення якості обслуговування та ремонту, централізація виготовлення запасних частин на спеціалізованих підприємствах, застосування прогресивної технології відновлення та виготовлення деталей, підвищення рівня ремонтних робіт, раціональна організація технічної підготовки до ремонту, впровадження ефективних методів організації ремонтного виробництва і праці ремонтних робітників).

Використання цих резервів на подовження міжремонтних періодів, зменшення обсягу ремонтних робіт, підвищення якості їх, збільшення продуктивності праці ремонтних робітників, зниження витрат на технічне обслуговування та ремонт.