3.2 Розробка технологічного маршруту механічної обробки деталі

3.2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі

При механічній обробці деталі вирішуються дві групи завдань:

1. Забезпечення необхідного взаємного розміщення оброблених поверхонь і поверхонь, які залишаються без обробки.

2. Забезпечення точності розмірів, якості та точності взаємного

розміщення оброблених поверхонь.

Вирішення зазначених питань досягається забезпеченням потрібної точності окремих параметрів (розмірів, поворотів) деталі, виявивши які, можна сформулювати технологічні завдання обробки. Параметри точності приведені на рисунку 3.3.

Рисунок 3.3 – Розмірні звязки поверхонь корпуса синусного пристрою

3.2.2 Основні технологічні задачі

На підставі виявлених розмірних зв’язків і вимог до точності і якості поверхонь виявляються і формуються основні технологічні задачі, які вирішуються в процесі обробки. Правильне вирішення цих питань багато в чому обумовлює точність і економічність виготовлення деталі.

Основні технічні задачі:

1. Забезпечити точність лінійного розміру 40_-0,24 мм та шорсткість Rа 2,5.

2. Забезпечити точність розмірів 134^+0,1 мм, 108^+0,1 мм та шорсткість Rа 3,2.

3. Забезпечити точність розміру 50±0,05 мм та шорсткість Rа 1,25.

4. Забезпечити точність відносного розташування різевих отворів М4х1 мм.

5. Забезпечити точність отворів 12Н7^(+0,018) мм та шорсткість Rа 1,25.

6. Забезпечити точність лінійного розміру 80^+0,06 мм та шорсткість Rа 1,25.

3.2.3 Вибір методів і кількості переходів обробки поверхонь

Поставлені в попередньому пункті задачі досягаються комплексом методів обробки і відповідним базуванням заготовки. На даному етапі для всіх оброблюваних поверхонь вибираються методи їх обробки, які дозволяють найкоротшим і найекономічним шляхом забезпечити потрібні точність і якість за всіма показниками.

Методи остаточної обробки всіх поверхонь заготовки і методи виконання проміжних операцій визначають виходячи з вимог, які ставляться до точності, якості готової деталі, з урахуванням характеру вихідної заготовки і властивостей оброблюваного матеріалу. На основі таблиць економічної ефективності і точності обробки [4] вибираємо можливі методи і кількість переходів при обробці поверхонь деталі. Вибрані методи обробки наведені в таблиці 3.2.

Таблиця 3.2 – Методи та кількість переходів обробки поверхонь корпусу синусного пристрою

Технологічна задача	Задані параметри	Виконання задач
		Технологічні методи	Допустимі параметри (мм)
			1	2
1	1.1 Точність розміру 50±0,05 мм, 1.2 Шорсткість Rа 1,25 мкм	1.Фрезерування чорнове 2. Фрезерування чистове	0,2	Rа 6,3 мкм
			0,06	Rа 1,25 мкм
		1. Стругання чорнове 2. Стругання чистове	0,2	Rа 6,3 мкм
			0,06	Rа 1,25 мкм
2	2.1 Точність розміру 134^+0,1 мм, 108^+0,1 мм 2.2 Шорсткість Rа 1,25 мкм 2.3 Розміри: 34^+0,1 мм	1.Фрезерування чорнове 2. Фрезерування чистове	0,26 0,26	Rа 6,3 мкм
			0,08 0,08	Rа 3,2 мкм

Продовження таблиці 3.2

3		3.1 Точність розміру 40-0,24 мм 3.2 Шорсткість Rа 2,5 мкм	1.Фрезерування чорнове 2. Фрезерування чистове		0,2	Rа 6,3 мкм
					0,12	Rа 2,5 мкм
			1. Стругання чорнове 2. Стругання чистове		0,2	Rа 6,3 мкм
					0,12	Rа 2,5 мкм
4		4.1 Точність розміру М4х1 мм 4.2 Шорсткість Rа 6,3 мкм 4.3 Розміри: 114±0,1 мм, 140±0,1 мм, 57±0,05 мм, 70±0,05 мм	1.Сверління 2. Різенарізання		0,1	Rа 6,3 мкм
					-	Rа 6,3 мкм
5	5.1 Точність розміру 12Н7^(+0,018) мм 5.2 Шорсткість Rа 1,25 мкм 5.3 Розміри: 50±0,05 мм		1.Свердління 2. Зенкерування чистове 3. Розвертування точне 4. Розвертування тонке	0,24		Rа 20 мкм
				0,07		Rа 5,0 мкм
				0,035		Rа 1,25 мкм
				0,019		Rа 0,63 мкм
			1.Розточування чорнове 2.Розточування чистове 3.Розточування тонке	0,24		Rа 5,0 мкм
				0,07		Rа 3,2 мкм
				0,019		Rа 1,25 мкм
6	6.1 Точність розміру 80±0,06 мм 6.2 Шорсткість Rа 1,25 мкм		1.Фрезерування чорнове 2.Фрезерування чистове	0,185		Rа 20 мкм
				0,09		Rа 1,25 мкм

Значення параметрів точності у таблиці 3.2 взяті з підручника [3, с. 138 - 144].