- •1 Кинематическо – силовой расчёт привода
- •1. Электродвигатель; 2. Передача с зубчатым ремнем; 3. Редуктор; 4. Муфта; 5. Приводной вал транспортёра с тяговым барабаном; 6.Плита или рама 7. Лента транспортёра
- •Геометрические характеристики электродвигателя, мм
- •2 Проектный расчет конической зубчатой передачи
- •3 Расчет открытой зубчатой ременной передачи привода
- •4 Эскизное проектирование редуктора
- •5 Конструирование зубчатого колеса
- •6 Расчет шпоночных соединений зубчатых колес с валами привода
- •6.1 Определяем прочность соединения
- •7 Расчет на статическую прочность и выносливость тихоходного вала редуктора
- •Исходные данные
- •8 Расчёт на прочность подшипниковых опор валов редуктора
- •Конструирование подшипниковых узлов редуктора
- •10 Конструирование корпусных деталей редуктора
- •11 Выбор системы смазки редуктора и смазочных материалов
- •12 Выбор стандартной муфты привода
- •13 Выбор предельных отклонений размеров, посадок, шероховатостей, допусков формы и расположения поверхностей при разработке рабочих чертежей деталей привода
- •14 Разработка эскизной компоновки привода
- •15 Конструирование опорной рамы привода
- •16 Краткие рекомендации по сборке редуктора
- •17 Конструирование приводного барабана
- •Заключение
5 Конструирование зубчатого колеса
В мелкосерийном производстве зубчатые колеса получают свободной ковкой с последующей токарной обработкой.
Длину ступицы посадочного отверстия колеса определяют по соотношениям для цилиндрических зубчатых колес.
. (135)
Рис.12 Эскиз конструкции зубчатого колеса
Параметры зубчатого колеса
Таблица 5
Параметр |
Обозначение |
Значение |
Модуль зацепления |
mte |
1 мм |
Угол делительного конуса |
δ2 |
79,4˚ |
Число зубьев |
z2 |
253 |
Диаметр внешней окружности зубьев колеса |
de2 |
293,48 мм |
Диаметр внешней окружности вершин зубьев |
dae2 |
293,95 мм |
Диаметры средних делительных окружностей зубьев |
dm2 |
251,51 мм |
Длина ступицы |
55 мм | |
Ширина торцов зубчатого венца |
S |
7,5 мм |
Фаска на торцах зубчатого венца |
f |
0,5 мм |
Толщина диска |
С |
10 мм |
6 Расчет шпоночных соединений зубчатых колес с валами привода
Шпоночные соединения служат для закрепления деталей на валах. В проектируемом приводе такими деталями являются звездочки цепной передачи, зубчатое колесо и муфта. Для передачи вращающего момента чаще всего применяют призматические и сегментные шпонки.
Призматические шпонки имеют прямоугольное сечение; концы кругленные или плоские . Стандарт предусматривает для каждого диаметра вала определенные размеры поперечного сечения шпонки. Поэтому при проектных расчетах размеры b и h берут из таблицы и определяют расчетную
длину lp шпонки. Длину шпонки со скругленными илиl = lp c плоскими торцами выбирают из стандартного ряда. Длину ступицы назначают на 5…10 мм больше длины шпонки.
Шпоночное соединение трудоемко в изготовлении. При передаче вращающего момента его характеризуют значительные местные деформации вала и ступицы, что приводит к неравномерному распределению давлении на поверхности контакта посадочных поверхностей вала и ступицы, а также на рабочих гранях шпонки и шпоночных пазов, что, в свою очередь, снижает усталостную прочность вала. Поэтому применение шпоночных соединений должно быть ограничено. Его следует применять лишь в том случае, когда для заданного момента не удается подобрать посадку с натягом из-за недостаточной прочности материала колеса.
При передаче вращающего момента шпоночным соединением применение посадок колеса на вал с зазором недопустимо, а посадок переходных нежелательно. Если в соединении имеется зазор, то при вращении вала происходит обкатывание со скольжением поверхностей вала и отверстия колеса, которое приводит к их изнашиванию.
Поэтому при передаче момента шпонкой на посадочных поверхностях вала и отверстия колеса следует создавать натяг, гарантирующий
нераскрытие стыка. Выбираем ненапряженное соединение призматическими шпонками. Такое соединение требует изготовления вала и отверстия с большой точностью, посадка ступицы на вал производится с натягом.
Рис. 13 Эскиз соединения типа «вал-ступица»