11 Выбор системы смазки редуктора и смазочных материалов

Для уменьшения потерь мощности на трение, снижения интенсивности изнашивания трущихся поверхностей, их охлаждения и очистки от продуктов износа, а также для предохранения от заедания, задиров, коррозии должно быть обеспечено надежное смазывание трущихся поверхностей.

Для смазывания передач применяю картерную систему. В корпус редуктора заливаю масло И-Г-А-32 так, чтобы в масляную ванну было погружено коническое колесо на всю ширину b венца. Глубина масляной ванны составила 88 мм. Колеса при вращении увлекают масло, разбрызгивая его внутри корпуса. Масло попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей.

Подшипники смазываются тем же маслом, что и детали передач. Брызгами покрыты все детали передач и внутренние поверхности стенок корпуса. Стекающее с колес, валов и со стенок корпуса масло попадает в подшипник. Для смазывания подшипников вала конической шестерни, удаленных от масляной ванны, на фланце корпуса в плоскости разъема делаю канавку, а на крышке корпуса скосы. В канавки со стенок крышки корпуса стекает разбрызгиваемое колесом масло и через отверстия в стакане попадает к подшипникам.

Для замены масла в корпусе предусмотрено сливное отверстие, закрытое пробкой с цилиндрической резьбой. Цилиндрическая резьба не создает надежного уплотнения, поэтому под такую пробку ставлю уплотняющую прокладку из фибры. Для наблюдения за уровнем масла в корпусе я установил круглый маслоуказатель. В качестве уплотнительного устройства применил манжетные уплотнения:

- Резиновая армированная 1-30х52-1ГОСТ 8752-79

- Резиновая армированная 1-40х60-1ГОСТ 8752- 79

12 Выбор стандартной муфты привода

Для расчета вращающего момента Т_к, нагружающего муфту в приводе, использую зависимость:

; (201)

где

Т_н – номинальный длительно действующий момент;

К – коэффициент режима работы = 1,2

Момент на тихоходном валу:

.

Выбираем муфту, компенсирующую с упругим элементом виде оболочки ГОСТ 20884-82: на тихоходный вал диаметром 36 мм .

Рис. 16 Эскиз муфты с вогнутой упругой оболочкой

Муфта с упругой торообразной оболочкой состоит из двух полумуфт, упругой оболочки и фланцев, зажимающих оболочку. Оболочка, как правило, армирована кордом. Достоинством муфты являются: способность компенсировать значительные неточности монтажа валов; легкость монтажа, демонтажа и замены упругого элемента.

13 Выбор предельных отклонений размеров, посадок, шероховатостей, допусков формы и расположения поверхностей при разработке рабочих чертежей деталей привода

Предельные отклонения размеров.

1. Для всех размеров, нанесенных на чертеже, указывают предельные отклонения в миллиметрах.

2. Предельные отклонения многократно повторяющихся размеров относительно низкой точности на изображении детали не наносят, а указывают в технических требованиях общей записью типа «Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий +H14, валов –h14, остальных ±IT14/2

3. Предельные отклонения линейных размеров указывают по одному из следующих трех способов:

- условными обозначениями полей допусков, например 63Н7

- числовыми значениями предельных отклонений, например 64^+0,030

- условными обозначениями полей допусков с указанием справа в скобках значений предельных отклонений, например

4. Предельные отклонения свободных размеров оговаривают в технических требованиях записью, аналогичной записи для размеров низкой точности.

5. Предельные отклонения координат крепежных отверстий принимают по рекомендациям.

6. Предельные отклонения диаметров резьб показывают на чертежах деталей в соответствии с посадками резьбовых соединений, приведенными на чертежах сборочных единиц.

Допуски формы и допуски расположения поверхностей

При обработке деталей возникают погрешности не только линейных размеров, но и геометрической формы, а также погрешности в относительном расположении осей, поверхностей и конструктивных элементов деталей. Эти погрешности могут оказывать вредное влияние на работоспособность деталей машин, вызывая вибрации, динамические нагрузки, шум.

Первая группа требований точности связана с установкой подшипников качения.

Для подшипников качения важно, чтобы не были искажены дорожки качения колес подшипников. Кольца подшипников очень податливы и при установке копируют форму посадочных поверхностей валов и корпусов. Чтобы уменьшить искажение формы дорожек качения, на посадочные поверхности валов и корпусов задают допуски формы.

Относительный перекос наружного и внутреннего колец подшипников увеличивает сопротивление вращению валов и потери энергии, снижает ресурс подшипников. Перекос колец могут вызвать:

- отклонение от соосности посадочных поверхностей вала и корпуса;

- отклонение от перпендикулярности базовых торцов вала и корпуса;

- деформации вала и корпуса в работающем узле;

Чтобы ограничить перечисленные отклонения, на чертежах задают допуски расположения посадочных поверхностей вала и корпуса.

Вторая группа требований точности, которые предъявляют к деталям, связана с обеспечение норм кинематической точности и норм контакта зубчатой передачи.

Достижение необходимой точности зависит от точности расположения посадочных поверхностей и базовых торцов валов, а также посадочных отверстий и базовых торцов колес. Поэтому на чертежах валов, зубчатых колес задают допуски расположения базовых поверхностей.

Третья группа требований точности, предъявляемых к деталям, связана с необходимостью ограничения возможной неуравновешенности деталей.

Допускаемые значения дисбаланса определены в зависимости от вида изделия и условий его работы. В связи с этим на чертежах удобно предъявлять к отдельным поверхностям деталейтребования в виде допусков соосности.

Базовые оси и поверхности обозначают на чертежах равносторонними зачерненным треугольником, соединенными с рамкой, в которой записывают обозначение базы заглавной буквой.

Допуски формы и расположения поверхностей указывают на чертеже условными обозначениями – графическими знаками, которые записывают в рамке, разделенной на две или три части. В первой части размещают графический знак допуска, во второй – его числовое обозначение и в третьей – обозначение базы, относительно которой задан допуск.

Установлены следующие правила нанесения на чертежах деталей условных обозначений баз, допусков формы и расположения:

- если базой является поверхность, то зачерченный треугольник располагают на достаточном расстоянии от конца размерной линии.

- если базой является ось или плоскость симметрии, то зачерченный треугольник располагают в конце размерной линии. Иногда удобнее, чтобы не затемнять чертеж, базу показывать на сечении. В этом случае размерную линию без указания размера повторяют.

- если нет необходимости назначить базу, вместо зачерченного треугольника применяют стрелку.

- если допуск относят к поверхности, а не к оси элемента, то стрелку соединительной линии располагают на достаточном удалении от конца размерной линии.

- если же допуск относят к оси или плоскости симметрии, то конец соединительной линии должен совпадать с продолжением размерной линии.

Шероховатость поверхностей.

В машиностроении наиболее часто применяют:

R_a – среднее арифметическое отклонение профиля, мкм

R_z - высота неровностей профиля, мкм

t_p – относительная опорная длина профиля