по трэс

давлением. Применение вакуума обеспечивает удаление из изделий влаги и пузырьков воздуха, а под действием избыточного давления пропиточный состав полностью заполняет все поры и капилляры в изделиях.

Чередование циклов пропитки в вакууме и под давлением (рис. 13.4) обеспечивает ее высокое качество. Участок АБ соответствует процессу предварительной сушки, точка Б — момент начала пропитки в вакууме. Длительность вакуумной пропитки не превышает 5—10 мин, так как вакуум способствует интенсивному удалению паров растворителей и повышению вязкости лака. Точка В на графике отражает момент окончания пропитки в вакууме, давление в камере повышается до атмосферного (точка Г ), а затем подачей сжатого газа из баллона поднимается до 4 МПа (точка Д). Избыточное давление выдерживается в камере 10 мин (участок ДЕ), после чего доводится до атмосферного (точка Ж ).

Р, кПа
	Д	Е
400
А	Г	Ж
100

t,мин

0,1	Б В

Рис. 13.4. Схема комбинированной пропитки

При пропитке пористых тел жидкость проникает в поры под действием сил поверхностного натяжения, или капиллярных сил. Высота h капиллярного подъема жидкости в капилляре диаметра D прямо пропорциональна коэффициенту поверхностного натяжения жидкости σ и смачивающей способности cosθ и обратно пропорцио-

нальна диаметру капилляра D и плотности жидкости ρ:

h = 4σ cos θ .

ρgD

Интенсификация пропитки достигается применением ультразвуковых колебаний. Влияние ультразвука при пропитке основано на действии переменных давлений, проявляющихся непосредственно при кавитации, а также за счет вторичных эффектов радиационного давления, "звукового ветра" и др. Ускорение процесса в 6—10 раз происходит вследствие резкого увеличения капиллярного эффекта, т. е. увеличения скорости движения пропиточного состава по капиллярным каналам и увеличения глубины его проникновения. Схема ультразвуковой пропиточной ванны представлена на рис. 13.5.

Магнитострикционный преобразователь (МСП) 5 прикреплен к дну ванны 4, выполненной в виде пустотелого цилиндра из нержавеющей стали. Для охлаждения лака, который под воздействием УЗ-колебаний нагревается, ванна окружена рубашкой охлаждения 2. Пропитываемые детали 1 в сетке 3 погружаются в лак до такого уровня, чтобы они были полностью покрыты лаком. Время пропитки от 5 до 15 мин в зависимости от габаритных размеров изделий и типа намоточного провода.

Установлено, что основной причиной капиллярного ультразвукового эффекта является образование кумулятивных струй жидкости, при этом потенциальная энергия захлопывающегося кавитационного пузырька преобразуется в кинетическую энергию струи Eс, которая, попав в канал капилляра, увеличивает высоту подъема

308

жидкости:
	Ec =	P0 + Aтp ,
где P0 — увеличение потенциальной энергии	столба жидкости: P0 = ρgH m ; Hm — максимальная высота
подъема жидкости под действием ультразвука;	Атр —	работа против сил трения.
		1

2

3

h

4

5

Рис. 13.5. Схема УЗ пропитки

Ультразвуковой капиллярный эффект был открыт академиком АН БССР Е. Г. Коноваловым и используется для пропитки лаками, расплавами припоев пористых тел. Разновидностями пропитки намоточных изделий являются капельная и "самопропитка".

Капельная пропитка заключается во введении пропиточного состава одновременно с намоткой провода. Пропиточный состав поступает из капельницы, установленной на намоточном станке, и высушивается сфокусированным ИК-нагревом, что обеспечивает более полное проникновение состава в обмотку, исключает необходимость пропиточного оборудования, однако при этом падает скорость намотки.

"Самопропитка" основана на применении в качестве межслойной изоляции поливинилбутиральной пленки ППС толщиной 0,15 мм, высушивается в сушильном шкафу при температуре (150±5) °С в течение 3 ч. Обмотка склеивается в монолитную конструкцию, которая является неразборной. Преимущества процесса заключаются в снижении трудоемкости и нетоксичности материала пленки. "Самопропитка" применяется при изготовлении силовых трансформаторов для ПЭВМ.

Заливкой называется процесс заполнения лаками, смолами или компаундами свободного пространства между деталями, изделиями и стенками кожухов. Кожух предотвращает растекание неотвердевшего или размягченного заливочного материала. Иногда кожухи заменяют специальными оболочками, выполненными из прессованной бумаги, пленочных материалов, которые не извлекают из залитого изделия.

Достоинством заливки является то, что помимо защиты от климатических воздействий в большей степени, чем при пропитке, повышается механическая стойкость изделий и стойкость к вибрационным нагрузкам. Недостатки — ухудшение теплоотвода, снижение добротности, увеличение паразитных емкостей, длительность процесса полимеризации компаунда (5—10 ч). При значительном объеме заливаемого пространства в результате циклических колебаний температуры возникают напряжения в материале, вызывающие микротрещины.

Технологический процесс заливки состоит из следующих операций:

∙подготовка формы (на рабочую поверхность наносят кистью или пульверизатором специальную смазку, предотвращающую прилипание компаунда к стенкам формы);

∙фиксация изделия в форме с помощью специальных выступов, упоров, предусмотренных в конструкции формы или изделия, либо пластин из эпоксидного компаунда, прокладываемых между стенками формы и изде-

309

лием;

·сушка изделия в течение 2 ч при температуре около 100 ° С до полного удаления влаги из изделия;

·заливка эпоксидным компаундом холодного отверждения ЭД-5;

·полимеризация компаунда;

·контроль залитых изделий.

Визуальным контролем выявляют изделия, имеющие на поверхности трещины, раковины и пузыри. Эти дефекты устраняются заполнением компаундом с последующей полимеризацией.

Перед полимеризацией применяют вакуумирование залитых компаундом ответственных изделий. Для этого формы с изделиями выдерживают в течение 5—10 мин в автоклавах или вакуумных сушильных шкафах, где создается вакуум 30—50 тор. Процесс полимеризации компаунда проводят в сушильных шкафах в два этапа.

На первом формы с изделиями выдерживают в течение 2 ч при температуре (120±5) °С. Такой режим соответствует выделению воздушных включений из заливочной массы до ее отверждения. На втором этапе температу-

ру поднимают до (140±5) °С и поддерживают ее на этом уровне в течение 2—6 ч. Дальнейшее отверждение компаунда может происходить без формы при температуре (135±5) ° С.

13.3. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ГЕРМЕТИЗАЦИИ И ИХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Для пропитки применяют жидкие нефтяные, синтетические и растительные масла, масляные лаки, воски, битумы. Лаки — это коллоидные растворы смол, битумов, высыхающих масел и других пленкообразующих веществ в летучих растворителях. При сушке растворитель улетучивается, а основа отвердевает, образуя лаковую пленку. Для пропиточных работ применяют материалы, указанные в табл. 13.1.

Табл. 13.1. Состав и технологические свойства пропиточных материалов

			Режим сушки:
Наименование материала	Состав				Область применения
			Время, t, ч	Т, °С
Битумно-масляный лак 447	Коллоидный раствор битума, ас-		6	105—110	Пропитка обмоток радиоком-
	фальта и растительных масел				понентов
Глифталевый лак ГФ-95	Раствор фталевого	ангидрида,	6	120—150	Пропитка обмоток трансформа-
	растительных масел в	органических			торов, работающих в масле
	растворителях
Электроизоляционный лак МЛ-92	Смесь глифталевого лака и мела-		8	120—150	Пропитка прецизионных прово-
	миноформальдегидной смолы, рас-				лочных резисторов, деталей из ге-
	творенной в бутаноле				тинакса и текстолита
Кремнийорганический лак ФЛ-98	Раствор кремнийорганических		0,5	105—110	Пропитка обмоток, работающих
	смол в органических растворителях				в тропических условиях
Кремнийорганический лак К47-К	Раствор полисилоксановых смол в		0,25	105—110	То же
	органических растворителях
Покровный лак УР-231	Фенольно-формальдегидная смо-		0,5	50	Покрытия плат печатного мон-
	ла, тунговое масло, янтарь, парафин				тажа и других радиокомпонентов

Воски — смесь твердых насыщенных углеводородов, получаемых из нефти и имеющих высокие диэлектри-

ческие свойства (tgd = (3—7) ×10–4 , RV » 1014 Ом×мм) в диапазоне частот до 10 МГц. К воскам относятся парафин,

церезин, озокерит, имеющие температуру плавления 50—80 °С и используемые для пропитки трансформаторов, катушек, бумажных и слюдяных конденсаторов, сердечников фильтров. Недостатки восков — малая адге-

310

зия, невысокие механические свойства.

При хранении лаков и эмалей во избежание улетучивания растворителя тара должна быть герметически закрытой. Вязкость лаков, применяемых для пропитки, должна быть не менее 30 с по вискозиметру B3-4 при температуре 20 °С, эмалей — не менее 20 с. Если в процессе применения лак загустеет, рекомендуется разбавить его соответствующим растворителем. В качестве растворителей используют бензин, ксилол, уайт-спирит, толуол и их смеси.

Для заливки применяют эпоксидные, метакрилатные (МБК), полиэфирстирольные (КГМС) и другие компаунды. Они характеризуются отсутствием растворителя, способностью заполнять определенный объем при обычных условиях и полимеризоваться при определенной температуре. Основой эпоксидных компаундов служат смолы ЭД-5 и ЭД-6. Они различаются молекулярной массой, вязкостью, содержанием эпоксидных групп. Смола ЭД-5 применяется главным образом для компаундов холодного отверждения, а ЭД-6 — горячего.

При отверждении в нормальных условиях в качестве отвердителя вводят фталевый ангидрид или полиэтиленполиамин в соотношении 1:10. Для повышения стойкости компаундов к тепловым ударам в их состав вводят пластификаторы — полиэфиры, а для повышения механических свойств — наполнители (тальк, диоксид титана и др.).

Компаунды горячего отверждения ЭД-6 заливаются при температуре (115±5) °С. Понижение температуры приводит к кристаллизации отвердителя, а повышение — к его бурному выделению и образованию пузырей в компаунде. Если необходимо быстро отвердить состав в нормальных температурных условиях, то применяют азотсодержащие соединения (полиэтиленполиамин и др.). При необходимости получить теплостойкий состав с увеличенной жизнеспособностью и высокими физико-химическими и диэлектрическими показателями используют кислотные отвердители — фталевый и малеиновый ангидриды или их смеси.

Пластификатор, снижая вязкость и хрупкость композиции и увеличивая ее жизнеспособность, в большинстве случаев снижает теплостойкость и несколько ухудшает диэлектрические и механические свойства. В качестве пластификаторов применяют полиэфиры (5—30 % от массы смолы). Наполнители — кварцевый песок, слюдяную и фарфоровую муку, тальк — вводят в композицию для уменьшения коэффициента линейного расширения компаунда и повышения его теплостойкости и теплопроводности.

13.4. ГЕРМЕТИЗАЦИЯ В ВАКУУМНО-ПЛОТНЫЕ КОРПУСА

Микроминиатюризация и связанная с ней высокая плотность монтажа в микромодульных конструкциях ЭА предъявляют особые требования к герметизирующим материалам, которые должны обеспечить надежную изоляцию между элементами в аппаратуре с высокой плотностью монтажа, сохранение функциональной точности выходных параметров узла, механическую прочность и защиту сложных и чувствительных элементов. Стоимость герметичных кожухов и корпусов довольно высока, поэтому полную герметизацию проводят в случаях, специально оговоренных в технических условиях на РЭА. Наиболее эффективным способом защиты ЭА от климатических воздействий и повышения ее надежности является герметизация, которая заключается в размещении изделий внутри вакуумно-плотных корпусов и оболочек из металла, стекла и керамики.

Достоинства герметизации — обеспечение надежной защиты изделий от внешних воздействий за счет обес-

печения герметичности (6—7) ×10–9 м3×Па/с, устойчивость к ударным воздействиям и вибрациям. Недостатки — высокая стоимость герметичных корпусов и оболочек, трудоемкость.

При использовании вакуумно-плотных корпусов в них предусматриваются выводы.

Электрические высокочастотные и высоковольтные выводы к аппаратуре подключаются через проходные

311

изоляторы, низкочастотные цепи — с помощью герметизированных разъемов типа ШРГ. Гермовыводы состоят из стеклянного изолятора, вывода или трубки из сплава 29Н18К (ковар) с коэффициентом линейного расшире-

ния 5,5×10–6 1/ °С. Изоляторы, предназначенные для дуговой сварки, закрепляются в корпусе сваркой угольным электродом в среде защитного газа (аргона). Изоляторы для пайки имеют более короткий фланец (рис. 13.6).

а

б

Рис. 13.6. Конструкции гермовыводов для пайки (а) и сварки (б), 1 – фланец; 2 – трубка; 3 – изолятор

Изготавливают корпуса, кожухи, оболочки литьем, глубокой вытяжкой, ударным выдавливанием или сваркой из отдельных деталей. Материалами корпусов являются мягкая сталь, латунь, медные, алюминиевые и титановые сплавы. Конструкции корпусов подразделяются на: сборные, соединяемые методом сварки; изготовленные глубокой вытяжкой, ударным выдавливанием, фрезерованием на станках с ЧПУ. По используемому материалу корпуса подразделяются на металлические, металлокерамические, металлостеклянные, керамические, стеклянные и пластмассовые. Материалы, используемые в конструкциях корпусов: ковар (сплав 29НК: 29 % Ni, 18 % Co, 53 % Fe); стекло С-49-2, керамика 22ХС, "Поликор".

Схема технологического процесса герметизации изделий ЭА показана на рис. 13.7.

Герметизация корпусов осуществляется пайкой, холодной сваркой, закаткой, с помощью резиновых уплотняющих прокладок, а также сваркой плавлением (дуговой в защитном газе, электронным лучом, лазером, микроплазменным нагревом). К недостаткам методов сварки относятся высокая трудоемкость, связанная с переориентацией корпусов, высокое температурное воздействие на схему, значительный брак.

В ряде случаев для герметизации корпусов применяют холодную сварку, для которой необходим пластичный металл (специальный коваровый лист, плакированный медью). Холодная сварка не требует нагрева и заключается в пластической деформации металла соединения деталей 1, 2 под воздействием давления в специальном штампе, рабочие части 3 которого образуют замкнутый контур (рис. 13.8). Полученное в результате холодной сварки соединение обладает высокой прочностью и герметичностью в диапазоне температур –80…+180

°С. Процесс холодной сварки является высокопроизводительным (доли секунд) и применяется для герметизации полупроводниковых приборов. Недостатки холодной сварки — необходимость специальной конструкции корпуса с увеличенными фланцами, чувствительность к органическим загрязнениям зоны соединения, необходимость применения специального технологического оборудования (гидравлических прессов).

Изготовление корпуса

Нанесение технологического покрытия

Проверка герметичности

Нстановка изделия в корпус

Заливка изделия компаундом, заполнение

Изготовление крышки

Нанесение технологического покрытия

Герметичное крепление изоляторов, откачных трубок

Распайка гермовыводов

Герметичное крепление крышки к основанию

312

инертным газом
Заливка технологических отверстий,		Маркировка
проверка на герметичность
Рис. 13.7. Схема технологического процесса герметизации

Роликовая сварка используется для больших круглых и прямоугольных корпусов. При сварке крышка 1 прижимается к корпусу 2 конусообразными роликами 3 из проводящего материала (рис. 13.8). Сварной шов 4 образуется в результате слияния сварных точек при подаче импульсов тока длительностью 20–80 мс на ролики. Скорость сварки до 2,5 мм/с, мощность установки герметизации сваркой ПГРС –600 Вт.

Сварка лазерным лучом имеет следующие преимущества: не требуется сжатие и защитная атмосфера; свариваемые металлы могут быть разнородными; снижается нагрев корпуса.

Рис. 13.9. Схема роликовой сварки

Рис. 13.8. Схема холодной сварки

Герметизация изделий в монолитных пластмассовых корпусах осуществляется заливкой жидкими компаундами и опрессовкой под давлением (0,1—0,5 МПа). Герметичность пластмассовых корпусов недостаточно надежна. Вследствие разницы ТКЛ в зоне вывод — основание возможно возникновение микротрещин, поэтому средняя влагостойкость таких корпусов составляет 10 сут.

13.5. ГЕРМЕТИЗАЦИЯ ПАЙКОЙ

Для герметизации металлостеклянных и металлокерамических корпусов МС и БИС применяют пайку легкоплавкими припоями типа ПОС 61, ПОИ-50 и др. Для обеспечения бесфлюсовой пайки соединяемые кромки корпуса и крышки покрывают золотом слоем толщиной 3—5 мкм. Для пайки применяют различные способы нагрева: контактный, горячим газом, лазерным лучом и др..

Герметизация корпусов микроблоков является одной из наиболее ответственных операций, поскольку от ее качества во многом зависит надежность работы аппаратуры. Герметизация микроблоков в настоящее время осуществляется путем пайки или с помощью эластичных уплотнений, что обеспечивает ремонтопригодность микроблока.

При повышенных требованиях к герметичности применяют вакуумно-плотную герметизацию (рис. 13.10,а) с укладкой в зазоре между крышкой 4 и корпусом 1 по всему периметру уплотнительного шнура 5 из нагревостойкой резины. На прокладку по всему периметру накладывают стальную облуженную проволоку 3 диаметром 0,8 мм, образуя зазоры 0,1—0,2 мм для заполнения припоем 2. Пайку проводят припоем ПОИН-50 с использованием спиртоканифольного флюса ФКСп. Один из концов проволоки выводят из зазора через паз в

313

крышке, что позволяет вскрывать крышку. После ремонта допускается повторная герметизация пайкой.

а

б

Рис. 13.10. Схема герметизации пайкой с уплотнительной прокладкой (а), с ВЧ-нагревом (б)

Применяемые в настоящее время способы пайки при герметизации микроблоков вручную паяльником не обеспечивают требуемой производительности и высокого качества паяных соединений. При этом трудно достигнуть однородности и равномерности паяного шва, что отрицательно сказывается на качестве герметизации микроблока.

Активация процесса пайки энергией высокочастотного электромагнитного поля частотой 150—1500 кГц позволяет увеличить скорость нарастания температур в 5—10 раз по сравнению с пайкой паяльником за счет бесконтактного нагрева вихревыми токами ВЧ, локализовать зону пайки и снизить тем самым общий нагрев изделия, активировать припой за счет его эффективного перемешивания вихревыми токами. Одновременно обеспечивается возможности автоматизации процесса герметизации, улучшаются условия труда.

При выполнении ВЧ-пайки (рис. 13.10.б) индуктор 4 токов ВЧ, выполненный из тонкостенной медной трубки диаметром 4—6 мм, располагается на заданном расстоянии l от микроблока и охлаждается в процессе нагрева проточной водой. Пайка крышки 2 к корпусу микроблока 1 осуществляется с использованием дозированного кольца припоя, уложенного в зазор между ними. При пайке плата микросборки 3, расположенная на нижней стороне микроблока, охлаждается с помощью массивного теплоотвода 5. Технологические параметры процесса

ВЧ-пайки: расстояние l= (8—10)	мм, частота электромагнитных колебаний 350—550 кГц, источник ВЧ-энергии
— генератор мощностью 5—10	кВт, время пайки 5—7 с, температура нагрева микроплаты внутри корпуса не

свыше 85—90 ° С при использовании припоя ПОС 61 и температуре в зоне пайки 230—240 °C.

13.6. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ГЕРМЕТИЗАЦИИ

Для контроля герметичности корпусов применяется целый ряд методов: вакуумный, вакуумно-жидкостный, люминесцентный, радиоактивный. Выбор метода контроля герметичности определяется уровнем требований к степени герметичности испытуемых объектов, направлением и величиной газовой нагрузки на оболочку и др.

Масс-спектрометрический метод основан на разделении сложной смеси газов или паров по массам с помощью электрических и магнитных полей и имеет наиболее высокую чувствительность. Изделия наполняются гелием двумя способами: герметизацией корпусов приборов и микросхем в атмосфере гелия; опрессовкой загерметизированных приборов и микросхем в атмосфере гелия. Опрессовывают те ИМС, корпуса которых не подвергались окраске или лакировке, так как после окраски или лакировки микроотверстия в корпусах могут быть закрыты для доступа гелия краской или лаками. Негерметичные ИМС, не отбракованные на этапе ТП, при

314

эксплуатации могут выйти из строя.

Для опрессовки ИМС загружают в камеру, которую герметично закрывают, затем откачивают из камеры воздух до давления 14 — 7 Па. После откачки камеру заполняют гелием и выдерживают в ней ИМС при давлении (3 —5)·10 –5 Па. Время выдержки ИМС в камере устанавливают в зависимости от типов корпусов (внутреннего объема), обычно от 3 — 48 ч до 3 сут. За этот период в корпуса ИМС, имеющие течи, попадает гелий, который остается в них некоторое время. После завершения цикла опрессовки давление в камере понижают до нормального и ИМС переносят в измерительную камеру для контроля герметичности.

Для случая молекулярного истечения газа размер течи определяется по формуле

B = εU	M			1 Pатм			,	(13.1)
	M			γ		P − P
		в	2 1

где ε — чувствительность схемы измерения; U — показания милливольтметра масс-спектрометра, мВ (фиксируется превышение отсчета прибора над фоном, который определяется заранее для каждого измерения); М, Мв

— молекулярная относительная масса наполняющего прибор гелия и воздуха (соответственно 4 и 29); γ — концентрация газа в приборе; Ратм — атмосферное давление; P1 — давление в откачиваемой камере (может быть принято равным нулю); Р2 — давление газа в приборе.

Для гелия формула (13.1) трансформируется в вид

B = 282 εU .

γ P2

Скорость утечки гелия измеряют не позднее чем через 1,5 ч после извлечения из опрессовочной камеры с помощью гелиевого течеискателя. Герметичными считаются корпуса ИМС, имеющие течь менее 5·10–5 . Массспектрометрическим методом могут быть не отбракованы ИМС с большими течами, если введенный гелий выйдет раньше, чем они будут подвергнуты контролю, т. е. в корпусах не окажется пробного газа.

Суть вакуумно-жидкостного метода состоит в том, что в объеме испытуемого изделия создается давление газа, затем изделие погружается в жидкость. Образование пузырьков свидетельствует об истечении газа. По скорости образования и размерам пузырьков можно судить о местонахождении течи и о ее величине.

Испытуемые изделия выдерживают в течение 1 — 5 мин при давлении 10 — 15 Па, затем помещают в стеклянный сосуд с керосином или уайт-спиритом, который до погружения изделий вакуумируют. Если корпус контролируемого изделия негерметичен, то из-за разности давлений внутри изделия и вне его находящийся в нем воздух начнет выходить в керосин или уайт-спирит в виде непрерывной струйки пузырьков. Чувствительность этого метода контроля примерно 5·10–3 .

Метод погружения изделий в нагретую жидкость основан на обнаружении истечения газа из негерметичных приборов, наблюдаемого визуально. ИМС погружают в ванну с нагретым силиконовым маслом ВК.Ж-94А или этиленгликолем так, чтобы верхняя часть корпуса не менее чем на 50 мм находилась под поверхностью жидкости и были отчетливо видны одиночные пузырьки, выделяющиеся из корпуса. Температуру нагретой жидкости выбирают равной 70 — 150 ° С. Этим методом обнаруживают скорости натекания 1·10–2 и более.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1.Классификация методов герметизации и их применение в производстве РЭУ.

2.Технология пропитки намоточных изделий.

3.Процессы заливки, обволакивания и гидрофобизации.

4.Технология герметизации в вакуумно-плотные корпуса.

315

14. ТЕХНОЛОГИЯ КОНТРОЛЯ И ДИАГНОСТИКИ

14.1. ВИДЫ КОНТРОЛЯ Технология контроля представляет собой совокупность контрольных операций, включаемых в технологиче-

ский процесс. Контрольные операции назначаются после:

∙наиболее важных технологических операций, обеспечивающих основные параметры изделия;

∙операций, при которых возможно появление брака;

∙финишных (заключительных) операций.

Контрольные операции оснащаются средствами контроля (инструментом, приспособлениями, приборами) и заносятся в карты технологического процесса. Контроль классифицируется по объекту, цели, охвату, срокам и методам реализации (рис. 14.1). Применяются следующие виды контроля:

∙рабочий контроль (РК), предусматривающий проверку качества деталей, сборочных единиц самим рабочим в конце работы; записывается в ТД в виде перехода, является сплошным или выборочным;

∙профилактический контроль (ПК), проводимый мастерами и технологами цеха в целях проверки соблюдения технологической дисциплины производства; этот вид контроля в технологических картах не оговаривается, однако его проведение является обязательным для сборочных цехов;

∙контроль наладки (КН), предусматривающий контроль качества изделий при наладке оборудования. После наладки оборудования наладчик обязан изготовить не менее трех изделий и предъявить их контролеру ОТК. После проверки на соответствие ТУ одно изделие возвращается наладчику, второе передается мастеру участка как эталон, дающий право проводить работу, третье остается у контролера. Контроль наладки является в ТП специальной операцией;

Виды контроля

По объекту

По организации

По методам реа-

По цели

лизации

Качественных ха-

Рабочий

Контактный

Входной

рактеристик

Количественных

Профилактический

Бесконтактный

Пооперационный

Характеристик

Параметров ТП

Наладки оборудова-

Разрушающий

Приемо-

ния

сдаточный

Статистический

Неразрушающий

Тепловой

Режимов ТП

Оптический

Электрический

Специальный

Рентгеновский

Радиационный

Ультразвуковой

Рис. 14.1. Классификация видов контроля

316

∙выборочный контроль (ВК), предусматривающий отбор из каждой партии пробы в размере 2 % партии, но не менее 3 шт. и не более 100 шт., контроль качества деталей и сборочных единиц. Если в пробе после ВК обнаружено не более 1 % деталей с дефектами, то партия возвращается в цех мастеру на разбраковку. При повторном предъявлении контролер ОТК отбирает пробу в удвоенном количестве. При повторном браке принимается решение подвергать контролю 100 % изделий в течение определенного срока, устанавливаемого начальником ОТК предприятия. ВК указывается в технологических документах специальной операцией с указанием параметров, подлежащих контролю, и средств контроля;

∙статистический контроль (Ст.К), предусматривающий контроль качества выпускаемой продукции путем систематических проверок изделия в процессе изготовления. Через определенные промежутки времени контролер обходит рабочие места, производит контрольные замеры и делает соответствующие отметки в контрольной карте. Если отметки приближаются к границам полей допусков, то контролер предупреждает рабочего и наладчика о необходимости переналадки оборудования. При обнаружении брака работа прекращается;

∙контроль режимов (КР), осуществляемый в соответствии с технологическими инструкциями и предусматривающий проверку параметров ТП, рабочих составов материалов. В ТИ указываются сроки контроля составов

ивзятия проб для анализа в химической лаборатории предприятия;

∙специальный контроль (Сп.К), предусматривающий контроль качества по специально разработанной технологии (отражающей требования карт технологического контроля), осуществляется с помощью комплекта приспособлений, приборов, инструментов.

Обязательными контрольными операциями после сборки и монтажа ЭА являются визуальный и электрический контроль. Визуальным контролем проверяют: внешнее соответствие изделия чертежу, образцу, качество крепления деталей, сборочных единиц (совмещается с операцией стопорения резьбовых соединений), качество паяных и сварных соединений, отсутствие внешних дефектов (трещин, вмятин, следов коррозии и т. д.), качество отделки поверхности в сравнении с эталоном или образцами, маркировку изделий и отдельных сборочных единиц.

Наружный осмотр проводят как невооруженным глазом, так и с помощью лупы (х4), микроскопа бинокулярного типа МБС-9 с 50– кратным увеличением или специальных приборов и приспособлений. Дефекты при сборке сборочных единиц возникают в результате неправильного программирования, технических отказов или субъективных факторов, поэтому целесообразно проверять качество и правильность сборки до монтажа. Для ускорения визуального контроля используют оптическое сравнение смонтированной платы с эталонной (рис. 14.2), применяя осветитель 2 и зеркало 5.

Вращением секторного диска 3 с частотой несколько герц добиваются, чтобы наблюдатель видел при полном соответствии оригинала 1 и объекта проверки 6 через призму 4 одно изображение. Недостатком данного метода является повышенная утомляемость оператора.

Применение систем технического зрения (СТЗ) становится предпосылкой создания адаптивного управления, которое приобретает такие положительные качества, как универсальность и гибкость. Основой СТЗ являются телевизионные вычислительные системы, работающие на времяимпульсной базе, в которой f(L) = f(t). При перемещении сканирующего луча по оси времени края измеряемого объекта будут последовательно пересекаться в точках х1 и х2 в моменты времени t1 и t2 , т. е. каждому размеру будет соответствовать видеоимпульс определенной длительности. Сравнивая его с контрольным, можно измерять размеры объекта с точностью до

0,1 % (рис. 14.3).

317