2. Обоснование выбора поточной линии и расчет ее основных параметров

2.1. Расчёт такта поточной линии

Такт поточной линии – средний интервал между выпуском обрабатываемых деталей.

Рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей.

На однопредметной поточной линии такт определяется по формуле:

 = 60Ф_д /N_Г,

где Ф_д – действительный фондрабочего времени в планируемый период, ч;

N_Г–годовая программа, шт;N_Г = 110 000 шт.

Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его категории ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки и подналадки. Действительный фонд времени определяется по формуле:

Ф_д =Ф_н {1 – (a_р + a_н)},

где Ф_н – номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе,ч;

a_р – коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживанияa_р = 0,03;

a_н – коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих сменa_н = 0,05.

Определим номинальный фонд работы поточной линии на 2015 год.

Календарный фонд времени, дни – 365

Количество выходных дней, дни – 110

в том числе:

 праздничных – 9

 выходных – 101

Количество рабочих дней, дни – 255

в том числе:

 предпраздничных – 8

Т.к. продолжительность смены в предпраздничные дни равна 7 часам, то номинальный фонд времени линии при двухсменной работе составит:

Ф_н= (255 – 8)*8*2 + 8*7*2 = 4064 ч.

Тогда действительный фонд времени составит:

Ф_д= 4064{1 – (0,03 + 0,05)} = 3739 ч.

Таким образом, такт потока будет равен:

 = 60 3739 / 110 000 = 2,04 мин.

2.2. Расчёт потребного количества рабочих мест

В поточном производстве потребное количество рабочих мест определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяют расчетное число рабочих мест m_р по формуле:

m_pi = t_штi/ ,

где – норма штучного времени наi-ой операции.

m₀₅ = 7,48 / 2,04 = 3,67 – принято – 4

m₁₀ = 0,31 / 2,04 = 0,15 – принято – 1

m₁₅ = 1,24 / 2,04 = 0,61 – принято – 1

m₂₀ = 14,81 / 2,04 = 7,26 – принято – 7

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:

K_зi = (m_pi / m_пpi)  100 % ,

К₀₅= 3,67 / 4 * 100% = 92%

К₁₀= 0,15 / 1 * 100% = 15%

К₁₅= 0,61 / 1 * 100% = 61%

К₂₀= 7,26 / 7* 100% = 104%

K_зс = ,

где к_о – число операций, к_о = 4;

–принятое число станков.

К_ср = (3,67 + 0,15 + 0,61 + 7,26) / (4 + 1 + 1 + 7) = 89,92%

Результаты расчетов представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 Количество и коэффициент загрузки рабочих мест

Номер операции	Наименование операции	Наименование оборудования	Параметры
			tшт	mр	mпр	кз
05	Токарная	16К20Ф3С5	7,48	3,67	4	92
10	Сверлильная	2Г125	0,31	0,15	1	15
15	Бесцентровошлифовальная	3М182А	1,24	0,61	1	61
20	Внутришлифовальная	3К227В	14,81	7,26	7	104

2.3. Обоснование выбора вида поточной линии

Непрерывно-поточный процесс производства характеризуется синхронностью продолжительностью выполнения каждой операции с тактом потока.

На основе определенного такта потока и штучных времен можно провести работы по выравниванию и синхронизации операций. Синхронизация – средство достижения максимальной пропорциональности частичных процессов на линии. Обычно при проектировании поточной линии ограничиваются предварительной синхронизацией, при которой длительность операций обработки детали может отклоняться от величины, равной или кратной ритму на более чем на 8-20%, те соблюдается условие:

Таким образом, преобразовав выражение, получим отклонения отr:

Операция 05:

(2,04 * 4) / 7,48 * 100% = 109,09% – выполняется эффективно (оптимально).

Операция 10:

(2,04 * 1) / 0,31 * 100% = 658% – выполняется не эффективно (не оптимально).

Операция 15:

(2,04 * 1) / 1,24 *100% = 164,51% – выполняется не эффективно (не оптимально).

Операция 20:

(2,04 * 7) / 14,81 *100% = 96,42 % – выполняется эффективно (оптимально).

Так как синхронизация выполняется не на всех операциях, то, следовательно, принимаем прерывно-поточную линию.