- •Основні
- •Практична робота № 1 Тема: Розрахунок основних параметрів кисневих конверторів.
- •Практична робота №2
- •Практична робота № 3 Тема: Розрахунок теплового балансу киснево-конверторної плавки.
- •Практична робота № 4
- •Практична робота № 5 Тема: Розрахунок потреби обладнання киснево-конверторного цеху.
- •Практична робота № 6 Розрахунок основних параметрів мартенівської печі.
- •Практична робота № 7 Тема: Розрахунок матеріального балансу плавки в мартенівській печі
- •Практична робота № 8 Тема: Розрахунок розкислювання мартенівської сталі.
- •Практична робота № 9 Тема: Розрахунок теплового балансу мартенівської плавки
- •Практична робота № 10 Тема: Розрахунок шихти і матеріального балансу в двохванному сталеплавильному агрегаті.
- •Практична робота №11
- •Прииклад розкислювання сталі 1c26
- •Практична робота 12 Тема: Розрахунок теплового балансу в двохванному сталеплавильному агрегаті.
- •Практична робота №13 Розрахунок потреби обладнання мартенівського цеху.
- •Практична робота 13 Тема: Розрахунок виливниці для злитка киплячої сталі
- •Практична робота 14 Тема: Розрахунок часу затвердення злитка у виливниці
- •Практична робота 15 Тема: Розрахунок температури ліквідус та солідус.
- •Практична робота №16 Тема: Розрахунок розмірів плавильного простору дугової сталеплавильної печі.
- •Ванна печі після капітального ремонту повинна мати об'єм
- •Глибина і діаметр ванни
- •Розміри плавильного простору
- •Висота підйому для магнезитохромітового зведення рівна
- •Корисна потужність за період плавлення
- •Вибір ступенів напруги
Практична робота № 5 Тема: Розрахунок потреби обладнання киснево-конверторного цеху.
Мета роботи:
1. Закріпити і поглибити теоретичні знання по розділу «Виробництво стали в кисневих конвертерах» програми предмету.
2. Навчитися правильно розраховувати основне і допоміжне технологічне устаткування, що забезпечує роботу сталеплавильних агрегатів.
3. Використовувати отримані знання і навики при виконанні курсових і дипломних проектів.
Студенти виконують роботу, використовуючи мікрокалькулятори по викладеній нижче методиці. Початкові дані для роботи - додаток.
Вибір місткості конвертера і визначення кількості конвертерів на задану продуктивність киснево-конвертерного цеху.
Теоретичне обґрунтування:
Основний вплив на вибір місткості конвертера надає задана продуктивність цеху і прийнятий спосіб розливання стали (у виливниці або на МНЛЗ).
Із збільшенням місткості поліпшуються техніко-економічні показники роботи конвертерів: підвищується продуктивність, знижується питома витрата вогнетривів і собівартість стали. Крім того, із збільшенням місткості конвертера зменшуються питомі теплові втрати, що дозволяє підвищити частку скрапу в металошихті. Тому за інших рівних умов слід віддати перевагу установці конвертерів більшої місткості.
Для цехів відносно невеликої продуктивності установка одного-двух великих агрегатів, як правило, не рекомендується, оскільки це приводить до недовантаження устаткування і ускладнень в роботі суміжних цехів і відділень при зупинці конвертерів на ремонт.
Місткість кисневих конвертерів, що діють в даний час, коливається в межах 50 - 400 т. Залежно від способу розливання сталі можна приймати наступні номінальні місткості конвертерів:
-130-150 і 250-300 т - при розливанні в злитки і на МНЛЗ;
-300-350 і 350-400 т - тільки при розливанні на МНЛЗ.
При виборі місткості конвертера залежно від продуктивності цеху можна виходити з даних таблиці 1.
Таблиця 1- Вибору місткості конвертерів
Продуктивність цеху, млн. тонн в рік. |
Рекомендовані номінальні місткості конвертерів |
Від 2 до 4 |
130-160 |
Від 3 до 5 |
250-300 |
Від 4 до 6 |
300-350 |
Від 5 і більш |
350-400 |
Рекомендуються наступні варіанти роботи конвертерів (таблиця 2):
Таблиця 2- Варіантів роботи конвертерів
Варіанти |
Кількість конверторів у цеху |
Кількість безперервно працюючих конверторів |
Кількість конверторів, що знаходяться на ремонті або охолодженні. |
I |
2 |
1 |
I |
2 |
3 |
2 |
I |
3 |
4 |
3 |
I |
Продуктивність киснево-конвертерних цехів можна визначити по формулі:
(1)
де Т - річна продуктивність конвертера, тонн;
8760 - кількість годинника в році, година;
Τпл. - тривалість плавки, година;
К — кількість простоїв %;
m - коефіцієнт виходу придатних злитків з металозавалки %;
QК - орієнтовне садіння конвертера, тонн.
За допомогою методичної допомоги визначити місткість і кількість конвертерів для цеху заданої продуктивності. /дивись додаток 5, згідно варіанту /
1. Вибір місткості конвертера і визначення кількості конвертерів.
Місткість кисневих конвертерів, що діють в даний час, коливається в межах 50-400 т. Залежно від способу розливання сталі можна приймати наступні номінальні місткості конвертерів:
130-300 - при розливанні в злитки і на МБЛЗ;
300-400 - тільки при розливанні на МБЛЗ.
При виборі місткості конвертера залежно від продуктивності цеху можна виходити з даних таблиці 1 .
Рекомендується мати в цеху від 2 до 4 конвертерів при постійному знаходженні в ремонті одного із загальної кількості конвертерів.
У проектованому цеху із заданою продуктивністю 4.0 млн.т придатних злитків в рік приймаємо 3 конвертери орієнтовною місткістю 150 т.
Кількість безперервно працюючих конвертерів в цеху визначається з наступної залежності:
(2)
де NPK - розрахункова кількість одночасно працюючих конвертерів в цеху;
Tn — річна продуктивність цеху, т придатних злитків
Tk - річна продуктивність одного працюючого конвертера, т придатних злитків.
Кількість простоїв працюючого конвертера ( К) визначається тривалістю капітальних ремонтів конвертера (зазвичай 1-2% календарного часу) і тривалістю гарячих простоїв, пов'язаних з ремонтом і зміною фурм, кесонів і т.д. ( зазвичай 2-3% календарного часу).
Приймаємо:
- простої на капітальних ремонтах - 1,4%;
- гарячі простої - 2,4%
--------------------------------------------------------
К= 1,4+2,4=3,8%
Тривалість плавки складається з тривалості продування і допоміжних операцій.
Тривалість продування залежить від інтенсивності подачі кисню (2-5 м3/т.мин) і складає 12-25 хв..
Тривалість допоміжних операцій визначається місткістю конвертера і потужністю устаткування і складає 15-30 хв.
У проектованому цеху при інтенсивності продування 4-5 м3/т.хв. приймаємо загальну тривалість плавки рівної 36 хв=0,64 ч.
Коефіцієнт виходу придатних злитків визначається виходом рідкої сталі з металозавалки і виходу придатних злитків з рідкої сталі. Вихід придатних злитків з рідкої сталі залежить від прийнятого способу розливання стали і маси відливних злитків і складає:
при сифоновому розливанні в злитки масою до 7т - 0,96;
при сифоновому розливанні в злитки масою більш 7т - 0,97 - 0,98;
при розливанні зверху в злитки великої маси - 0,98 - 0,99.
Приймаємо розливання зверху в крупні злитки з коефіцієнтом виходу придатних злитківК=0,98.
Коефіцієнт виходу придатних злитків з металозавалки:
m =0,9231x0,98=0,905, (3)
де 0,9231- виходу рідкої сталі в ковші (береться з розрахунку вихід рідкої сталі).
Річна продуктивність одного конвертера місткістю 150 т буде рівна
Потрібно безперервно працюючих конвертерів
NPK=
Фактична місткість конвертера складе:
QФ= 150×що находяться у межах вибраної місткістю 150-180т.
З урахуванням запасу приймаємо 3 конвертери місткістю по 160 т.
Маса плавки в рідкій сталі складе
Мж.ст= 160×0,9234=147,7т. (4)
Маса плавки в придатних злитках складе
Мсл.= 147,7x0,98 =144,7т. (5)
Річне виробництво одного безперервно працюючого конвертера місткістю 160 т
Тк=1900000=2000000т
Максимальна кількість плавок в добу по цеху:
24 : 0,6 × 2 = 80 (6)
Максимально можлива добова продуктивність по придатних злитках:
А =144,7x80= 11576т.
2.Вибір і визначення необхідної кількості технологічного устаткування киснево-конвертерного цеху.
Вибір і визначення необхідної кількості технологічного устаткування киснево-конвертерного цеху. Теоретичне обґрунтування.
Розрахунку підлягає устаткування основних відділень цеху : міксерного, шихтових і головної будівлі. Розрахунок ведуть, виходячи з розрахованої частини , добової продуктивності цеху, а також витрати матеріалів на 1 т сталі .
Нижче приведений приклад вибору і визначення необхідного технологічного устаткування киснево-конвертерного цеху добовою продуктивністю А=11576т у складі 3-х конвертерів місткістю по 160т.
2.1 Міксерне відділення.
Залежно від продуктивності цеху використовуються типові міксери місткістю:
600; 1300 і 2500 т.
Сумарна потрібна місткість міксерів може бути визначена по формулі
(7)
де Рч - коефіцієнт витрати чавуну на 1 т придатних злитків;
А - добова продуктивність цеху в придатних злитках, т;
tR - час перебування чавуну в міксері, необхідне для усереднювання його складу і температури, ч. Коливається в межах 6-9 годин;
1,01 - коефіцієнт, що враховує втрати чавуну в міксері;
η – коефіцієнт заповнення міксера чавуном. Коливається в межах 0,65-0,77.
Визначуваний коефіцієнт витрати рідкого чавуну:
(8)
де 78,7 - зміст рідкого чавуну в металошихті, % ( береться з розрахунку матеріального балансу плавки);
m - коефіцієнт виходу придатних злитків з метало завалки ( див. формулу 3).
Тоді сумарна потрібна місткість міксерів складе:
При прийнятій місткості міксера Qм=1300 т кількість міксерів в цеху складає:
Пм= 4120: 1300 = 3,17.
Приймаємо 3 міксери місткістю по1300 т.
Тоді середній фактичний час перебування чавуну в міксері складе
(9)
При високому розташуванні міксерів, залежно від розмірів міксера і висоти робочого майданчика висота будівлі міксерного відділення до підкранових рейок зазвичай складає 23 - 28 м, а ширина будівлі по осях колон -23 - 30 м. Загальна висота міксерного будівлі до даху складає 28 - 35 м. Довжина будівлі залежить від розмірів і кількості встановлених міксерів і зазвичай складає 40 - 75 м.
Визначення необхідного устаткування міксерного відділення.
Місткість чавуновозних ковшів для подачі чавуну з доменного цеху в міксерне відділення зазвичай складає 100 або 140 т при вантажопідйомності заливальних кранів відповідно 125/30 і 180/50 т.
Вибираємо ковші місткістю 140 т.
Заливка чавуну в міксери проводиться заливальними кранами вантажопідйомністю 180/50 т.
Кількість заливальних кранів визначаємо по формулі:
(9)
де К - коефіцієнт витрати часу крана на виконання допоміжних операцій, приймається рівним 1,15;
Σчк - сума витрат крана часу на 1 т чавуну, що зливається в міксер, мін;
А - добова продуктивність цеху, т;
1440 - кількість хвилин на добу;
В - коефіцієнт використання крана. Приймаємо В = 0,8.
Сума витрат часу крана на заливку 1 т чавуну, при заборгованості крана на допоміжних роботах 15% від основних робіт складає:
(10)
де t - тривалість операції заливки в міксер одного ковша (14 - 18 хвил.), приймаємо 16 хвилин;
Вк - коефіцієнт заповнення ковша (0,8 - 0,9) приймаємо 0,85;
Qківш - місткість ковша, т.
Необхідна кількість заливальних кранів:
Приймаємо два заливальні крани.
Для подачі чавуну до конвертерів місткістю 160 т приймаємо чавуновозні ковші місткістю 175 т, а вантажопідйомність заливальних кранів завантажувального прольоту 225/65 т. Встановлюємо у відділенні дві машини для уловлювання графіту. Кількість вагів у відділенні відповідає кількості міксерів. Приймаємо 3 вагів вантажопідйомністю 250 т.
Приймаємо 3 стенди для ковшів і 3 стенди для шлакових чаш.
Приймаємо три машини для скачування шлаку з міксерів.
2.2. Шихтовий двір
Шихтовий двір складається з 2-х відділень:
- відділення магнітних матеріалів;
- відділення сипких матеріалів.
2.2.1. Відділення магнітних матеріалів
Ширина будівлі відділення магнітних матеріалів визначається кількістю і розташуванням залізних. шляхів у ньому, прийнятою шириною скрапних ям і зазвичай складає 30 м по осях колон будівлі і 28,5 м по осях підкранових рейок.
Висота будівлі залежить від габаритів рухомого складу і устаткування крана. Зазвичай складає 9 - 10 м до рівня підкранових рейок.
Довжина будівлі визначається довжиною шихтових ям і торцевих ділянок.
Місткість ям визначається залежно від добової витрати шихтових матеріалів і прийнятої норми їх запасу (матеріальний баланс плавки).
Витрата матеріалів на плавку рівна
Рпл = Р × Мсл, (11)
де Р - коефіцієнт витрати відповідного матеріалу на 1 т придатних злитків;
Мсл. - маса плавки в придатних злитках, т (дивись формулу 5)
(12)
де а — витрата відповідного матеріалу на 100 кг металозовалки, кг(дивись матеріальний баланс плавки );
m - коефіцієнт виходу придатних злитків ( 0,905)
Визначаємо коефіцієнти витрати матеріалів:
Рскр = 21,3:90,5 = 0,23;
PFeMn= 0,51:90,5 = 0,0056;
PFeSi= 0,53:90,5 = 0,0058.
Визначувана витрата матеріалів на одну плавку:
Рскр.пл= 0,23 ×144,7 = 33,8 т;
PFeMnпл= 0,0056 × 144,7 = 0,81 т;
РFeSiпл. = 0,0058 × 144,7 = 0,84 т.
Визначувана витрата матеріалів в добу, т:
Рскрсуг = 33,8×80 = 2664т,
РFeMnсуг=0,81×80 = 64,8т,
PFeSicyr=0,84×80 = 67,2T,
де 80 - максимальна кількість плавок в добу.
Визначаємо кількість матеріалів у відділенні
Nскp = 2664×8 = 21312т
де 8 - прийнятий запас скрапу, що не знижується (звичайно 6-10 діб)
NFeMn=64,8×25 =1620т
NFeSi=67,2×25 = 1680т
де 25 - прийнятий запас феросплавів (звичайно 20 - 30 діб).
Знаходимо необхідну корисну місткість ям для матеріалів:
- для скрапу ..............................21312:2,5 = 8525 м3;
- для феромарганця ................. 1620:3,0 = 540 м3;
- для феросиліцію .................. 1680:2,2 = 764 м3
де 2,5; 3,0; 2,2 - відповідно насипні маси матеріалів, т/м3.
Знаходимо повну місткість ям для матеріалів:
- для скрапу .............................. 8525 :1,2=7104м3;
- для феромарганця ................. 540 : 1,0=540 м3;
- для феросиліцію…………… .764 : 1,0=764 м3;
де-1,2;1,0- коефіцієнт заповнення ям.
Вибираємо основні розміри ям для матеріалів.
Глибина ям коливається в межах 2 - 3 м.
Товщина розділових стінок між ямами повинна бути не менш 0,7 м. Ширина ям визначається шириною будівлі і кількістю залізничних колій (коливається в межах 12 - 17 м).
Приймаємо глибину ям рівної 2,5 м, ширину -14м.
Тоді довжини ям для магнітних матеріалів будуть рівні:
Для скрапу………………………………………….7104 /(14×2,5)=203,0м;
для силікомарганця ..................................................540 /(14×2,5)=15,4м;
для феросиліцію…………………………………….764 /(14×2,5)=21,8м.
Визначаємо кількість магнітних кранів.
Застосовуються крани вантажопідйомністю 10 і 15 т з діаметром магніту 1,15 і 1,65м.
Вибираємо крани вантажопідйомністю 15 т. Визначаємо кількість кранів по формулі:
(13)
де К - коефіцієнт часу крана на допоміжні операції, приймається рівним 1,15;
А - добова продуктивність цеху, т;
В- коефіцієнт використання крана. У = 0,8;
Σк - сума витрат крана часу на 1 т злитків, хв/т (знаходиться в межах 0,35 - 0,65 залежно від вантажопідйомності крана). Приймаємо Σк = 0,355. Тоді
nкр.м =.
Приймаємо 5 магнітних кранів.
Приймаємо 4 совки місткістю 16 м3 кожен.
2.2.2. Відділення сипких матеріалів.
У відділенні сипких матеріалів зберігаються вапно, плавиковий шпат, залізняк, боксит і ін. матеріали. Подача сипких матеріалів до бункерів над конвертерами проводиться системою стрічкових конвеєрів .Розміри будівлі:
-ширина 24 м;
-висота до підкранових рейок 10м.
Довжина будівлі визначається сумарною довжиною бункерів, а також довжиною торцевих ділянок.
Визначаємо місткість і розміри бункерів:
Визначуваний коефіцієнт витрати матеріалів
Різв.= 4,47:90,5 = 0,0494;
Рж.р.= 1,5: 90,5 = 0,0166;
Рп.шп.= 0,3: 90,5 = 0,0033.
Визначувана витрата матеріалів на одну плавку:
Різвпл =0,0494 × 144,7 = 7,15 т;
Ржрпл=0,0166×144,7 = 2,4 т;
Рпшппл= 0,0033 × 144,7 = 0,48 т;
Визначувана витрата матеріалів в добу:
Різвдоб=7,15×80=572т
Ржрдоб=2,4×80=192т;
Рп.шпдоб = 0,48 × 80 = 38,4 т.
Визначаємо кількість матеріалів у відділенні:
Nізв = 572×2=l144,0т;
NЖ.Р.=192×15 = 2880,0 т;
Nп.шп = 38,4×25 = 960,0т
де множник - прийнятий запас матеріалів (число доби). Визначаємо необхідну корисну місткість бункерів сипких матеріалів:
- для винищити ..........................1144,0 : 0,8= 1430,0м3;
- для руди........................... ……2880,0 : 2,7= 1066,6м3;
- для плавикового шпату........... 960,0 : 1,7 = 564,7м3
де 0,8; 2,7; 1,7 - відповідно насипні маси матеріалів, т/м3.
Визначаємо повну місткість бункерів (з урахуванням коефіцієнта заповнення):
Вапно.......................................1430,0: 0,5 = 2860,0м3;
Залізняк.....................................1066,6: 0,8= 1333,2м3;
Плавиковий шпат.....................564,7 : 0,8 = 705,9 м3
де-0,5;0,8 коефіцієнт заповнення бункерів
Глибина бункерів зазвичай складає 6 - 7 м. Приймаємо рівною 6,5 м.
Ширина бункера складає 12 - 17 м. Приймаємо рівною 14 м.
Тоді довжина бункерів складе:
- для вапна: …=31,4м
- для залізної руди: 14,6м
для плавикового шпату: 7,8м
Визначаємо число кранів у відділенні
У відділенні сипких матеріалів е грейферні крани грузопідйомністю 10 і 15 т., з місткістю грейфера 1,75 і 2,5 м3.
Таблиця 3-витрати кранового часу на переробку 1т сипких матеріалів.
Ім'я операції |
Довго тривалість, хвил./т. |
|
Qкр=10т |
Qкр=15 т |
|
Вантаження вапна в бункера |
1,9 |
1,4 |
Вантаження залізної руди |
0,6 |
0,4 |
Вантаження плавикового шпату |
0,9 |
0,6 |
Таблиця 4- сумарні витрати кранового часу на 1т злитків.
Матеріали |
Коефіцієнт витрат т/т |
Тривалість операцій, хв./т |
Σк |
Вапно. |
0,0494 |
1,4 |
0,0494×1,4=0,06916 |
Руда |
0,0166 |
0,4 |
0,0166×0,4=0,00664 |
Плавиковий шпат |
0,0033 |
0,6 |
0,0033×0,6=0,00198 |
Підсумок |
|
|
0,07778 |
Число кранів у відділенні визначаємо :
де Σк = 0,07778
З урахуванням ремонтів приймаємо 2 грейферних крани грузопідйомністю по 15 т, тоді фактичне завантаження грейферних кранів у відділені сипких матеріалів складає
2.3. Головна будівля цеху.
2.3.1. Завантажувальний проліт.
Раніше були прийняті заливальні крани грузопідйомністю 225/65т.
Кількість заливальних кранів визначаємо по формулі:
(14)
де К - коефіцієнт нерівномірності загрузки крана, рівний 1,3;
Σк - сума витрат часу крана по практичним даним складає 0,15 - 0,25 хв. / т чавуна;
Ач - добова витрата чавуну, т;
Ач = А×кч = 11576 ×0,87 = 10071т
де А – добове виробництво цеху, т;
Кч - коефіцієнт витрати чавуну на 1 т злитків;
В - коефіцієнт використання крана, В = 0,8.
Тоді
Пкр.з=
Приймаємо 3 заливальних крана грузопідйомністю 225/65т
Тоді завантаженість їх складає: .
2.3.2. Ковшовий проліт
Основне призначення ковшового прольоту - зміна футерування сталеразливочных ковшів. Переміщення ковшів до ремонтних ям і усередині прольоту проводиться мостовими кранами вантажопідйомністю 80/60 т (звичайний 2-3 крани). Приймаємо 2 крани.
2.3.3. Розливний проліт
Необхідну кількість розливних кранів визначаємо по формулі:
(15)
де1,3- коефіцієнт нерівномірності випуску плавки;
А-максимальне добове виробництво цеху в злитках тис., т
Σк - сума витрат кранового часу на розливку і допоміжні работи, хв./т злитків
Σк по практичним даним находиться у межах 0,3-0,5хв.
Приймаємо 6 розливних кранів вантажопідйомністю 225/63т
Приймаємо 6 розливних кранів вантажопідйомністю 225/63т
Кількість сталерозливних ковшів визначаємо по формулі
де nПЛ.. - максимальна кількість плавок в добу;
tk - час обороту одного ковша (зазвичай 6 - 10 ч. або 360 - 600 мін)
Приймаємо tк = 420хв.
Тоді
Приймаємо 24 ковша місткістю 175 т
При стійкості футерівки ковша 12 плавок (зазвичай 10-15) .
В ремонті за добу знаходиться : 80:12 = 6,6 ковшів=7 ковшів, що складає: від кількості ковшів у роботі.
При тривалості ремонту одного ковша 9 годин / по даним практики 7-15 годин/ в цей час буде знаходитись у ремонті:
Для ремонту ковшів в відділенні треба щоб була трехмістна ремонтна яма або одномісна яма.
Приймаємо, що 10%робочого парка знаходиться у резерв, т.е.24×0,1=2,4=3 ковша. Таким образом загальна кількість ковшів складає 24 + 3+3 = 30 ковшів.
Визначаємо кількість виливниць на плавку:
144,7 : 12=12,1=13
де 144,7 - маса плавки в придатних злитках.
12 - прийнята маса одного злитка, т
Приймаємо із запасом 14 виливниць.
Визначаємо кількість візків на плавку:
14:4 = 3,5=4
Приймаємо 4 візки вантажопідйомністю120т.
Для крупних злитків застосовують візки завдовжки 5840 мм.
Загальна довжина одного розливного складу при цьому складе 5,84 × 4 = 23,36м
Визначаємо кількість розливних складів, що знаходяться в обігу.
де 80 - кількість плавок в добу;
24- кількість годин на добу.
Приймаємо 27 складів.
Визначуваний кількість розливних майданчиків
Пр.пл =
де Ппл - кількість плавок в добу складає 80 плавок;
- витрати часу одного майданчика на розливання однієї плавки, хв.. (звичайні 100 - 150 хв.) приймаємо 110хв;
В - коефіцієнт використання розливного майданчика.
Пр.пл=
Приймаємо 8 майданчиків, зокрема 4 здвоєних.
Додаток 5
Данні для розрахунку потреби цехового устаткування конвертерного цеху
Варіант |
Виробництво придатної сталі млн. т. рік |
Варіант
|
Виробництво придатної сталі млн.т. рік |
Варіант |
Виробництво придатної сталі, млн.т.в рік |
1 |
2,0 |
10 |
6,0 |
19 |
2,75 |
2 |
2,5 |
11 |
5,9 |
20 |
3,75 |
3 |
3,0 |
12 |
5,8 |
21 |
4,75 |
4 |
3,5 |
13 |
5,7 |
22 |
5,75 |
5 |
3,8 |
14 |
5,6 |
23 |
4,35 |
6 |
4,0 |
15 |
5,5 |
24 |
4,25 |
7 |
4,5 |
16 |
5,4 |
25 |
4,15 |
8 |
5,0 |
17 |
5,3 |
|
|
9 |
5,5 |
18 |
6,25 |
|
|
Примітка: спосіб розливання стали
- варіанти 1 - 9 - на МБЛЗ;
- варіанти 10,12,14,16,18,20,22,24 - сифоновим способом.
- варіанти 11,13,15,17,19,21,23,25-зверху.