Введение

НТМК – крупнейшее металлургическое предприятие РФ, 1957 г. – год образования металлургического комбината, в состав которого вошли следующие предприятия: Новотагильский завод, завод имени В.В. Куйбышева, огнеупорное, коксохимическое производство и три рудника: Высокогорский, Гороблагодатский, Лебяжинский.

На комбинате перерабатывают ванадиевосодержащие, титаномагнитовые руды по специальным технологиям. Он производит весь основной сортамент металлопроката для железнодорожного транспорта включая рельсы, колеса, бандажи для “Локомотивов”, осевую заготовку, несущие балки вагонов и вагонную стойку.

Прокатное производство состоит из следующих прокатных цехов:

Блюминг 1150 – 1947 г.;

Колесобандажный цех (КБЦ) – 1937 г.;

Рельсобалочный цех (РБЦ) – 1957 г.;

Крупносортный цех (КСЦ) – 1959 г.;

Шаропрокатный цех – 1965 г.;

Цех прокатки широкополочных балок (ЦПШБ) – 1977 г.

Универсально - балочный стан ЦПШБ был пущен в эксплуатацию в декабре 1977 года. Планировался цех под производство широкополочных и колонных двутавровых профилей с параллельными гранями полок

от № 12 до № 100. Плановая производительность цеха составляет 1,5 млн т/год готового проката. В настоящее время цехом освоено производство квадратной, круглой заготовки, шпунтовых свай, полосы и толстого листа (шириной до 1 метра). В 2003 г была достигнута максимальная производительность стана которая составила 1,615 млн. т.

Создание технологии непрерывного литья металлов и оборудования для реализации этой технологии явилось одним из крупных достижений в промышленности в ХХ веке и оказало существенное влияние на развитие металлургии, машиностроения и улучшения экологической обстановки металлургических регионов. За последнее время освоено литье стальных слитков круглого, квадратного, прямоугольного сечений от 50х50 мм до 670 мм и слябов толщиной от 20 мм до 350 – 400 мм и шириной до 5 м. Непрерывная разливка балочных заготовок впервые была опробована в 1968 году на заводе корпорации «Алгома Стил» (Канада). Первая промышленная установка, на которой реализован процесснепрерывного литья заготовок максимально приближенных по форме к готовому профилю, была введена в эксплуатацию в 1992 году в США.

В конце ХХ века доля стали, полученной непрерывным литьем, составила в странах ЕС 96,4 %, в Японии- 97,2 %, в США – 95,6 %, в России около 50 %. На начало 2000 года непрерывное литье было освоено в 93 странах мира, всего в мире работают более 1700 УНРС различных типов.

Прогрессивность способа производства металлопродукции характеризуется коэффициентом использования металла с учетом его потерь на различных переделах от сырья до готовой продукции. Прогрессивные технологии нашего времени:

- методы литья с кристаллизацией под давлением – позволяют получать плотные заготовки с уменьшенными припусками на обработку и выходом годного до 95 %. измельчение структуры и устранение газоусадочной пористости, в результате воздействия давления, приводят к значительному повышению физико-механических свойств.

- совмещение пластической деформации с непрерывной разливкой позволяет полностью автоматизировать процесс ; использовать тепло литой заготовки, сократить энерго-затраты и уменьшить массу металлургического оборудования. В настоящее время, в условиях рыночных отношений при большом количестве конкурирующих предприятий, внедрение новых технологий позволяющих повышать качество продукции и экономить энергоресурсы, снижая тем самым себестоимость производства, позволяет комбинату уверенно реализовывать свою продукцию, как на внутреннем, так и на внешнем рынках сбыта.