1 Общая часть

1.1 Техническая характеристика оборудования цпшб

Цех прокатки широкополочных балок был пущен 19 декабря 1977г ко дню рождения Л.И. Брежнева. Всесоюзная ударная камуннистическая стройка. Первый и единственный в стране цех прокатки, один из современнейших станов СССР. Проектная мощность 1,6 млн т в год. Цех предназначен для прокатки двутавровой, широкополочной и колонной балок.

В состав оборудования цеха входят шесть укрупненных участков:

- нагревательные печи;

- рабочая линия стана;

- участок сборки и перевалки клетей;

- пилы горячей резки;

- холодильники;

- балкоотделка.

ЗАГРУЗОЧНЫЕ СТЕЛЛАЖИ

Загрузочные стеллажи служат для приёмки заготовок со склада и поштучной выдачи на загрузочный рольганг.

Загрузочный стеллаж состоит из 5-ти стационарных балок, представляющих собой вертикальные плиты толщиной 130мм, установленных на литых стойках, закреплённых на фундаментах; толкателя и механизма подъёма.

Техническая характеристика:

Максимальный вес заготовки 18,8т

Максимальный вес передвигаемого пакета 112,8т

Максимальное суммарное усилие 2- реечных штанг 35т

Максимальный ход штанг 4600 мм

Скорость передвижения штанг:

при движении по рольгангу 0,3 м/сек

при обратном ходе 0,6 м/сек

Суммарный вес поднимаемых деталей 28 т

Вес заготовок, приходящихся на

на головку штанг при подъёме под пакетом 37,5 т

Время подъёма (опускания) 3 сек

Величина подъёма 220 мм

ПЕЧНОЙ ТОЛКАТЕЛЬ

Печной толкатель предназначен для подачи заготовки с загрузочного рольганга на загрузочный стол и далее в печь.

Толкатель реечный, типовой конструкции, имеет 4 штанги, объединенные попарно общим приводом.

Привод от двух двигателей Д-808 (мощность 22 кВт, 620 об/мин.) через редукторы с передаточным числом 20,18. Привод снабжен тормозами ТКП-400, командоаппаратами КА 4658-26 и подовыми датчиками ПД-2М.

НАГРЕВАТЕЛЬПЫЕ ПЕЧИ

Тип печи – методическая, 5-зонная, с шагающим подом, для нагрева заготовок под прокат, методическая печь № 1 – 6-зонная.

Конструкция печи.

Нагревательная методическая печь с шагающим подом состоит из: каркаса, продольных стен, пода печи (стационарного пода и 2-х шагающих балок), подвесного свода. Непосредственно к нагревательной печи относятся горелочные устройства, гарнитура и рабочие площадки печи.

Рабочее пространство печи.

Длина рабочего пространства печи – 35500 мм, ширина – 12644 мм. По длине рабочее пространство, начиная от окна посада, условно делится на 5 зон на печах 2 и 3:

- зону предварительного подогрева (методическую) длиной 4732 мм;

- 1-ю сварочную зону (8378 мм);

- 2-ю сварочную зону (10440 мм);

- зону выдержки (томильную) (8700 мм);

- зону выдачи (3250 мм).

Методическая печь № 1 отличается от методических печей № 2, 3 конфигурацией свода, горелочными устройствами, разделением зоны выдачи с самостоятельной запиткой газом и воздухом с целью более равномерного нагрева металла по всей длине заготовок.

Техническая характеристика:

Количество печей 3

Производительность одной печи до 160 т/час

Вес садки (мах) 400 т.

Размеры заготовок:

сечение: от 230х320 до 1050х450/110

длина: от 3600 до 11400 мм

Вес заготовок: от 1,37 до 15,5 т

Темп выдачи:

1 шаг пода (800мм) 71 сек.

2 шаг пода (1600 мм) 147 сек.

Температура нагрева 1250°с

Топливо смешанный природно - доменный газ

Калорийность топлива 4500 ккал/м²

Температура подогретого воздуха до 400ºс

Удельный расход топлива до 500 ккал/кг

Тепловая мощность печи 80х10 ккал/час

Расход газа на одну печь до 17800мм³/час

Расход воздуха на одну печь до 95000 мм³/час

Расход воды на 1 печь до 160 мм³/час

Для методических печей 2 и 3 топлива сжигается в 16 горелках типа:

ДВБ-225/75 и в 60 горелках типа ГР-500. Для методической печи №1 топливо сжигается в 8 горелках ДВБ 225/75.

В 48 горелках ГР-750 и в 32 горелках ГР-500. Продукты горения удаляются сбоку через дымовой тракт, состоящий из дымопроводов и дымовой трубы Н-80м, общей для всех трёх печей. Горелочный воздух подогревается в металлическом трубчатом петлевом рекуператоре.

УСТРОЙСТВО ДЛЯ ВЫДАЧИ ЗАГОТОВОК ИЗ ПЕЧИ

Устройство предназначено для безударной выдачи заготовок из печи на приёмный рольганг.

Устройство выдачи состоит из двух секций. Каждая секция выполнена в виде двух балок, на которых закреплены рейки. Рейки находятся в зацеплении с реечными шестернями, смонтированными на подшипниках качения в корпусах, установленных на фундаменте.

УЧАСТОК ОБЖИМНОЙ КЛЕТИ «1300»

РАБОЧАЯ КЛЕТЬ «1300»

Рабочая обжимная клеть 1300 предназначена для прокатки заготовок в прокат для последующего передела в универсальных балочных клетях

1-верхний электродвигатель; 2-нижний электродвигатель; 3-валки

Рисунок 1 – Кинематическая схема главного привода обжимной клети «1300»

Техническая характеристика:

Привод валков от отдельных электродвигателей мощностью 5250 кВт и 65/100 об/мин.

Максимальный диаметр бочки валков по буртам 1700 мм;

Минимальный диаметр бочки по буртам 1200 мм;

Диаметр шейки валка 750 мм;

Длина бочки валков 2800 мм;

Поступательная скорость нажимных винтов 180 мм/сек;

Диаметр штанг нажимного винта УП 560х48;

Диаметр подпятника винта 600 мм;

Рабочий ход нажимных винтов 1200 мм;

Максимальный ход нажимных винтов 1495 мм;

Максимальное давление прокатки на один винт 750 т;

Точность установки нажимных винтов ±0,5 мм;

Рабочее давление в гидроцилиндре 160 кг/см;

Диаметр станинного ролика 500 мм;

Длина бочки станинного ролика 2800 мм.

ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ

Нажимное устройство

Электродвигатель постоянного тока МПС 640-700 N=640кВт,

700 об/мин, 600В - 2 шт.

Электродвигатель переменного тока перевалочной тележки МТКН 512-8 N=37кВт, 710 об/мин, 440 В.

Станинные ролики

Электродвигатель постоянного тока Д-818 N=185 кВт, 450 об/мин, 440 В.

Указатель раствора валков

Электродвигатель ПБ-22 N=0,6 кВт, 1500 об/мин, 110 В.

РАБОЧАЯ КЛЕТЬ

Рабочая клеть состоит из: узла станин, станинных роликов, подушек, нажимного устройства, механизма уравновешивания верхнего валка, установки указателя раствора валков и устройства для перевалки валков.

Узел станин

Литые стальные станины рабочей клети выполнены с отъемными лапами и устанавливаются на литых плитовинах. Плитовины своими концами опираются на сварные поперечины и фиксируются на них с помощью клиньев, забиваемых между выступами на плитовинах и вертикальными площадками поперечин. При этом обеспечивается плотное прилегание плитовины со станинами и поперечинами в направлении оси прокатки.

Станины между собой скреплены сверху и снизу станинными болтами.

Окно станин предохраняется от износа стальными калёными планками.

Отличительной особенностью узла станин является наличие сменных вынесенных из тела станины опор станинных роликов, что позволяет исключить имевший место ранее износ посадочных мест в станине.

Станинные ролики

Два станинных ролика рабочей клети имеют индивидуальный привод.

Ролики соединены с валами электродвигателей зубчатыми муфтами трансмиссионного типа.

Смена станинных роликов производится с помощью устройства для перевалки станинных роликов, состоящего из муфты с контргрузом.

Нажимное устройство

Нажимное устройство представляет собой цилиндрический редуктор с вертикальным расположением осей шестерён, привод которого осуществляется от двух вертикальных электродвигателей.

Нажимная гайка выполнена из бронзы Бр АЖМц 10-3-1,5.

Напрессованным кольцом из кованной стали образуется водяная рубашка, по которой циркулирует вода, охлаждая гайку.

Гайка размещается в расточке верхней поперечины станины и фиксируется от поворотами двумя шпонками.

Тело нажимного винта закрыто от попадания окалины и пыли телескопическим кожухом, который одновременно является маслосборником.

Нижний конец нажимного винта упирается в подпятник. Подпятник выполнен из бронзы, а опорные диски из стали.

Указатель раствора валков

Привод указателя раствора валков, включающий распределительный редуктор автоматики, осуществляется через коническую передачу от шестерни, находящейся в зацеплении с венцовой шестерней нажимного устройства.

Привод обеспечивает вращение большой и малой стрелок указателя, при этом большая стрелка фиксирует на циферблате ход нажимных винтов от 0 до 100 мм, малая стрелка от 0 до 1200 мм.

Устройство для перевалки валков

Состоит из реечного механизма и сварной рамы, которая имеет направляющие для перемещения по ним комплекта валков с подушками.

Привод механизма перевалки валков осуществляется от электродвигателя, через цилиндрический редуктор и зубчатую муфту.

Съём и установка комплекта валков с подушками осуществляется с помощью траверсы с захватами, входящими в специальные пазы корпусов подушек нижнего вала.

Подушки валков

Корпуса подушек нижнего валка связаны между собой траверсой и снизу имеют по две бронзовые планки, необходимые для передвижения комплекта валков с подушками по направляющим станин, и рамы устройства для перевалки валков.

В корпусах верхних подушек выполнены расточки, в которых устанавливаются узлы подпятников нажимных винтов.

ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

При работе стана должны устанавливаться сетчатые щиты со стороны перевалочного устройства.

При настройке нижнего валка по высоте пользоваться подкладками, количество которых не должно превышать трёх.

Периодически производить чистку отверстий для подвода воды в клиньях подушек, вывернув для этого пробки.

Допустимый износ текстолитовых вкладышей не более 20 мм, буртов - 30 мм.

Через отверстие в корпусе подпятника периодически контролировать износ бронзовых подпятников, допустимый износ 50-60 мм.

Периодически контролировать состояние трущихся поверхностей нажимных винтов, при появлении сетки разгара или налипании бронзы необходимо произвести смену винтовой пары и прошлифовать поверхности деталей до выведения дефектов.

Шпиндельное соединение

Предназначено для передачи крутящего момента от электродвигателя главного привода к рабочим валкам.

УНИВЕРСАЛЬНО-БАЛОЧНЫЕ ГРУППЫ КЛЕТЕЙ

УНИВЕРСАЛЬНАЯ КЛЕТЬ

Универсальная клеть предназначена для прокатки двутавровых балок с параллельными гранями полок.

Техническая характеристика:

Диаметр горизонтальных валков 1500-1350 мм;

Диаметр вертикальных валков 1100-900 мм;

Максимальное давление прокатки:

а) на горизонтальные валки 650 т;

б) на вертикальные валки 400 т;

Скорость прокатки 10 м/сек;

Скорость установки горизонтальных валков 3 мм/сек;

Скорость установки вертикальных валков 9,5 мм/сек;

Рабочий ход нажимных винтов:

а) горизонтальных валков 125 мм;

б) вертикальных валков 250 мм;

пределы осевой регулировки горизонтальных валков ±10 мм.

Универсальная клеть представляет собой реверсивную 4-х валковую клеть с двумя приводными горизонтальными и с двумя неприводными вертикальными валками.

Все четыре валка снабжены нажимными устройствами.

Клеть выполнена с переменным расстоянием между осями стоек станин, что позволяет применять горизонтальные валки различной длины в зависимости от профилеразмера прокатываемой балки. Предусмотрены три типа расстояний между осями стоек станин (2050, 1750, 1500), для получения которых устанавливаются соответствующие анкерные кольца по вертикали.

Клеть включает следующие основные узлы:

- узел станин;

- узел подушек;

- нажимное устройство горизонтальных валков;

- нажимное устройство вертикальных валков;

- механизм осевой установки валков.

Узел станин

Представляет собой две станины закрытого типа из стального литья со вставками между ними, скрепленные 2-мя анкерными кольцами. Каждое анкерное кольцо фиксируется двумя клиньями. Между выступами одной из станин и анкерными кольцами установлены блоки гидроцилиндров, которые предназначены для создания предварительного напряжения анкерных колец. На нижней поперечине левой станины установлены две балки, соединённые с телом станины болтами, и служат для установки комплекта подушек горизонтальных валков при перевалке

Узел подушек

Узел подушек состоит из подушек горизонтальных валков и кассет вертикальных валков.

Для восприятия осевых усилий и фиксации горизонтальных валков со стороны перевалки валков на валках установлены осевые подушки с двухрядными коническими роликоподшипниками с большим углом конуса.

Кассета вертикального валка состоит из верхней и нижней обойм, охватывающих вертикальный валок соответственно сверху и снизу. Вертикальный валок установлен в обоймах на двухрядных сферических роликоподшипниках, которые воспринимают радиальную нагрузку, действующую на валок.

Таблица 1 – Сводная таблица характеристик клетей УБС

Наименов. групп	Промежуточная группа клетей				Предчистовая группа клетей				Чистовая клеть
Тип клети	Универсальная реверсивная		Вспомогательная дуореверсивная		Универсальная реверсивная		Вспомогательная дуо реверсивная		Универсальная нереверсивная
	max	min	max	min	max	min	max	min	max	min
Диаметр гориз. валков (мм)	1500	1360	1250	1100	1500	1360	1250	1100	1500	1360
Диаметр вертик. валков (мм)	1100	950	нет	нет	1100	950	нет	нет	1100	950
Мощность главного привода гор. вал. (кВт)	8500/7700		3600		6500		3600		4500
Кол-во оборотов главного привода (об/мин)	63/110/120		100/250		80/150		100/250		80/150
Скорость прокатки (м/сек)	8		8		10		10		10

Нажимное устройство горизонтальных валков

Состоит из двух нажимных винтов для верхнего валка и двух нажимных винтов для нижнего валка, приводимых в движение от двух электродвигателей через цилиндро-червячные редукторы.

Для обеспечения синхронной работы правых и левых нажимных винтов червячные валы редукторов нажимного устройства соединены между собой промсоединением.

На случай исчезновения давления в системе уравновешивания предусмотрена блокировка, запрещающая включение электродвигателя.

Нажимное устройство вертикальных валков

Состоит из двух пар нажимных винтов, установленных на выступах стоек станин. Оба винта приводятся в движение от одного электродвигателя.

Движение от электродвигателя к нажимным винтам передаётся через конические червячные редукторы, ступицы колёс которых, соединены с хвостовиками нажимных винтов.Поджатие траверсы к нажимным винтам осуществляется усилием гидроцилиндров, вмонтированных в червячные редукторы. Механизм осевой регулировки горизонтальных валков

Представляет собой рычажную систему, в которой передвижение подушки с валом в осевом направлении осуществляется регулированием тяг, соединяющих концы нажимных рычагов.

Для каждого валка установлены две пары нажимных рычагов, одна пара перемещает подушку с валом в одном направлении, а другая в обратном направлении.

Регулирование длины тяг осуществляется гайкой, которая имеет с одного конца правую, а с другого – левую резьбу.

ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

По условиям работы универсальной клети приняты небольшие скорости перемещения горизонтальных и вертикальных валков, поэтому на нажимных устройствах не предусмотрены ограничители крайних положений валков.

Во избежание поломки нажимного устройства запрещается поднимать и опускать винты сверх указанных положений.

Собранные клети маркируются порядковым номерами с комплектующими узлами, имеющими индивидуальную подгонку.

Маркировке подлежат: клеть, анкерные кольца к ней за и перед клетью, клинья верхние, нижние перед и за клетью, валы промежуточные, промсоединения и крышки площадки нажимного устройства.

Маркировка наносится на видном месте насечкой и несмываемой белой краской.

ВСПОМОГАТЕЛЬНАЯ КЛЕТЬ

Вспомогательная клеть предназначена для обжатия кромок полок при прокатке двутавровых балок.

Техническая характеристика:

Диаметр валков 1250-1100 мм;

Давление металла на валки 450 т;

Скорость прокатки:

а) промежуточная группа 8 м/сек;

б) предчистовая группа 10 м/сек;

Диаметр нажимных винтов Уп 400х24 мм;

Скорость установки винтов 3 мм/сек;

Рабочий ход нажимных винтов 125 мм;

Количество распорных гидроцилиндров 8 шт.;

Давление в распорном гидроцилиндре 500 кг/см;

Пределы осевой регулировки валков ±10 мм;

Смазка подшипников узлов – густая центролизированная.

Вспомогательная клеть представляет собой дуо реверсивную клеть с приводом от одного электродвигателя через шестерённую клеть.

По конструкции вспомогательная клеть подобна универсальной лишь с частичным видоизменением, вызванным отсутствием вертикальных валков.

Сборка и разборка вспомогательной клети производится той же последовательности, что и универсальная клеть.

УЧАСТОК ПЕРЕВАЛКИ УНИВЕРСАЛЬНО БАЛОЧНЫХ ГРУПП КЛЕТЕЙ

Техническая характеристика перевалочного устройства:

Максимальная масса переваливаемых клетей:

- универсальной 300 т;

- вспомогательной 200 т;

Скорость перемещения устройства:

- рабочая 12 м/сек;

- при подходе к заданным положениям 2,5-3,5 м/сек;

Ход подъёмных тяг устройства для перевалки клетей:

- общий 120 мм;

- под нагрузкой 80 мм;

Скорость подъёма клетей устройством 0,004 м/сек;

Рабочий ход передаточной тележки в моечную камеру:

-на участке промежуточной и предчистовой групп клетей 9000 мм;

- на участке чистовой клети 6300 мм;

Скорость перемещения передаточной тележки 0,05м/сек;

Максимальный рабочий ход перевалочной тележки 5500 мм;

Скорость перемещения перевалочной тележки 0,03-0,054 м/сек.

УЧАСТОК ПИЛ ГОРЯЧЕЙ РЕЗКИ

ПИЛЫ ГОРЯЧЕЙ РЕЗКИ

Механизмы и устройства участка пил горячей резки предназначены для резки полос проката на любые длины в любом диапазоне, удаления обрези с передней и концевой их части, сбора и погрузки в железнодорожные вагоны, клеймения порезанных балок и маркировки.

В состав оборудования участка входят следующие механизмы и устройства:

- две стационарные пилы № 1,2;

- четыре подвижных пилы № 3,4,5,6;

- пять трёхроликовых подвижных секций рольгангов с передвижными бортами;

- девять трёхроликовых подвижных секций рольгангов со стационарными бортами;

- три сталкивателя обрези;

- две тележки для обрези;

- скиповый подъёмник для уборки обрези;

- устройство для безупорной остановки раската;

- клеймитель;

- маркировщик;

- разводка электрокабелей и шланг с водой.

Техническая характеристика:

Пилы стационарные

Диаметр диска 2000-2200 мм;

Толщина диска 10 мм;

Окружная скорость диска 105-115 м/сек;

Скорость подачи диска на рез:

- рабочая 50-300 мм/сек;

- опытная 300-600 м/сек;

Пила передвижная

Параметры диска, скорости его подачи и вращения, хода соответствуют параметрам дисков стационарных пил, скорости их вращения, подачи, хода.

Скорость перемещения пилы 6/60 мм/сек;

Диаметр скатов 500 мм.

Устройство для уборки обрези

Длина обрези 80-2500 мм;

Максимальная масса обрези 600 кг;

Грузоподъёмность тележек 3000 кг;

Скорость перемещения 0,8 м/сек;

Усилие на штанге толкателей 2000 кг;

Скорость передвижения штанги 0,9 м/сек.

Скиповое устройство

Грузоподъёмность скипа 10000 кг;

Скорость перемещения скипа:

- при подъёме 0,6 м/сек;

- при опускании 0,9 м/сек;

- при подходе к крайним положениям 0,2 м/сек;

Цикл работы подъёмника наименьший 45 сек;

Число включений в час – не более 20.

Устройство безупорной остановки раскатов

Ход 24750 мм;

Скорость передвижения 0,65 м/сек;

Устанавливаемые датчики:

- фотореле – 10 шт;

- анализирующий датчик – 1 шт;

- кодовый датчик – 1 шт;

Диаметр скатов устройства 350 мм;

Минимальная температура металла, регистрируемая фотореле - 600С.

КЛЕЙМОВОЧНАЯ МАШИНА

Клеймовочная машина предназначена для нанесения клейма накатыванием на стенку балки при её перемещении по рольгангу.

Техническая характеристика

Скорость транспортирования балок при клеймении до 5 м/сек;

Количество знаков 10 рабочих и 2 резервных;

Размеры знаков:

- высота 12 мм;

- ширина 7 мм;

Расстояние между знаками 30 мм;

Прижим и подъём клеймовочного диска – пневматический, давление воздуха 4-6 кг/см, максимальный рабочий ход диска 70 мм;

В машине предусмотрена настройка положений клеймовочного диска по высоте и по ширине полотна рольганга, в зависимости от размеров прокатываемого профиля.

Скорость перемещения скобы 5 мм/сек;

Скорость перемещения клеймителя 40 мм/сек;

Клеймовочная машина устанавливается в потоке стана за участком пил горячей резки.

Клеймовочная машина выполнена двухдисковой, с нижним стационарным и верхним, нажимным диском.

МАРКИРОВКА

Маркировщик предназначен для нанесения окрасочных полос на боковую поверхность движущихся по рольгангу балок с целью последующего визуального разделения плавок.

Окрашиваются первые балки каждой новой очередной плавки с переднего и заднего концов.

Техническая характеристика:

Тип раствора – известковый (100-150 г гашеной извести на 1 л воды);

Давление в магистралях, подводящих раствор к форсункам 2-4 кг/см;

Расход раствора форсункой 0,5-1,3 л/мин;

Давление воздуха для управления клапанами 3-6 кг/см;

Наибольшее давление в баке 4 кг/см;

Ёмкость бака 63 л.

Маркировщик состоит из красконагнетательного бака, клапанов, пневмоуправления, двух форсунок с трубами, установленными на стойках с возможностью перемещения трубок с форсунками вдоль роликов рольганга и по вертикали.

ХОЛОДИЛЬНИКИ

В состав технологического оборудования УБС входят три холодильника.

Холодильники №1 и №3 предназначены для охлаждения балок, поступающих по подводящему рольгангу от пил горячей резки и выдачи охлаждённой балки на отводящий рольганг в положении «лёжа».

Холодильники №2 предназначены для охлаждения балок, поступающих по подводящему рольгангу от пил горячей резки и выдачи пакета охлаждённых балок на транспортный рольганг.

Холодильник №3 отличается то холодильника №1 только расположением приводов трансмиссии механизмов перемещения зоны охлаждения и зоны разгрузки.

Холодильники №1 и №3 от холодильника №2 отличается своей разгрузочной частью.

Холодильники №1 и №3 в разгрузочной части имеют дополнительные стеллажи, на которых балки, поступающие из зоны охлаждения в положение «стоя», могут кантоваться в положение «лёжа» с помощью торцевого

кантователя.

Каждый холодильник состоит из двух секций.

Каждый холодильник по ходу проката разбит на три зоны: зону загрузки, охлаждения, разгрузки – и включает в себя стационарный стеллаж, шлеппер зоны загрузки, кантователь для установки балок на полку, шлеппер зоны охлаждения, шлеппер зоны разгрузки.

Стационарный стеллаж холодильника выполнен в виде опертых на башмаки поперечных балок с закреплёнными на них стойками, на которые опирается несущий настил и плиты перекрытия.

Кантовка балки производится с тележек, находящихся в поднятом положении. Балка после кантовки находится в положении «стоя».

После набора пакета балок в зоне загрузки вступает в работу шлеппер зоны охлаждения.

Перемещение балок производится от зоны загрузки к зоне разгрузки шагом по 4 м.

Остывший пакет балок, переданный в зону разгрузки, поднимается и перемещается далее шлепперами зоны разгрузки либо на транспортный рольганг, либо на дополнительный стеллаж.

РОЛИКОПРАВИЛЬНЫЕ МАШИНЫ

Горизонтальная роликоправильная машина консольного типа состоит из: станины, рабочих роликов, направляющих роликов, главного привода, привода радиальной и осевой настройки, указателя раствора валков.

Станины сварной конструкции закрытого типа имеет восемь расточек с бронзовыми втулками для установки эксцентриковых втулок с валами рабочих роликов.

Рабочий ролик представляет собой кованый вал, на консольный конец которого насаживается консольная втулка со сменными бандажами. Вал установлен в конусных втулках на двух сферических роликоподшипниках. Для восприятия осевых усилий на конце вала установлены два конических роликоподшипника.

Направляющие ролики представляют собой стальной корпус, в направляющих которого ходят две каретки с вертикальными роликами. Каретки приводятся в движение приводом с червячным редуктором и винтовой передачей.

Главный привод состоит из пяти планетарных редукторов для индивидуального привода через карданные соединения 4-х нижних и одного верхнего роликов со стороны задачи.

Привод радиальной и осевой настройки совмещенный, т.е. при вращение привода одновременно происходит и осевая и радиальная настройка.

Червячный привод укреплен на консольном конце вала шестерни, которая служит для поворачивания шестерни, насаженной на эксцентриковую втулку для радиальной настройки, и шестерни, насаженной на гайку осевой настройки.

Указатель радиального раствора валков установлен наверху машины. указатель состоит из корпуса с циферблатами, стрелки которых вращаются от шестерни реечной передачи, а рейка перемещается от толкателей при вращение эксцентриковой втулки. Для выбора лифта между эксцентриковой втулкой верхнего ряда и бронзовой втулкой станины со стороны рабочих роликов эксцентриковая втулка уравновешена пружинным уравновешивающим устройством.

Техническая характеристика:

Скорость правки 0,8-2,5 м/с;

Диаметр рабочих валков:

- максимальный 1470 мм

- минимальный 1180 мм;

Шаг рабочих роликов:

- максимальный 3200 мм

- минимальный 1600 мм;

Вертикальный ход каждого ролика 120мм;

Осевой ход за один оборот эксцентриковой втулки 5,8 мм;

Осевой ход ролика, полный 60 мм;

Диаметр направляющих роликов 500 мм;

Расстояние между роликами:

- максимальное 1090 мм

- минимальное 120 мм.

Вертикальная роликоправильная машина состоит из: станины, вертикальных рабочих роликов, вертикальных роликов, главного привода, механизмов настройки вертикальных роликов подвижного ряда, привода входных роликов механизмов настройки входных роликов.

Станина сварной конструкции состоит из трёх частей, которые скрепляются болтами.

Станина имеет четыре цилиндрических расточки для установки стационарного ряда вертикальных роликов и четыре прямоугольных паза для установки подвижного ряда роликов.

Вертикальный рабочий ролик представляет собой кованый вал, на консольный верхний конец которого насаживается конусная втулка со сменными бандажами. Вал установлен в двух сферических роликоподшипниках. Для восприятия осевых усилий на нижнем конце вала установлены два конических роликоподшипника.

Главный привод состоит из 8-ми редукторов для индивидуального привода каждого ролика через карданное соединение.

Механизм настройки каждого ролика подвижного ряда представляет собой винтовой механизм с червячным редуктором.

Входной ролик состоит из стального литого корпуса. В расточках которого на бронзовых втулках установлен эксцентриковый стакан с входным роликом.

Для настройки входного ролика по высоте имеется привод с цилиндрочервячным редуктором, который крепится к корпусу входного ролика. На консольный конус конец входного ролика надевается бандаж. Вращение входного ролика осуществляется отдельным приводом через карданную передачу.

Техническая характеристика:

Скорость правки 0,8-2,5 м/с;

Диаметр рабочих валков:

- максимальный 1200 мм

- минимальный 1150 мм;

Шаг рабочих роликов:

- максимальный 4000 мм

- минимальный 2000 мм;

Осевая регулировка рабочих роликов 500 мм;

Радиальная регулировка 60 мм.