- •Материаловедение и технология конструкционых материалов
- •Часть II Обработка металлов резанием, давлением, СварКой
- •Введение
- •Раздел I. Обработка резанием
- •1. Характеристики способов обработки резанием, деформации и силы резания
- •1.1. Способы обработки резанием
- •1.2. Металлорежущие станки
- •1.3. Режущие инструменты, действительные углы режущего лезвия
- •1.4. Характеристики режима резания и сечения срезаемого слоя
- •2. Деформации, напряжения, силы и температуры при резании
- •2.1. Схематизация стружкообразования и характеристики деформаций при резании
- •2.2. Силы при точении
- •2.3. Схема и расчет сил при торцовом фрезеровании
- •2.4. Предел текучести и температура деформации при резании
- •2.5. Температура полуплоскости от равномерно распределенного быстродвижущегося источника тепла
- •2.6. Температура передней поверхности режущего лезвия
- •2.7. Температура задней поверхности режущего лезвия
- •3. Износостойкость инструмента и режимы резания, проектирование технологического процесса
- •3.1. Изнашивание и износостойкость режущих инструментов
- •3.2. Обрабатываемость материалов, характеристики обрабатываемости
- •3.3. Назначение режимов резания и параметров инструмента при обработке резанием
- •Раздел II. Обработка металлов давлением в металлургии и машиностроении
- •4. Горячая и холодная обработка металлов давлением. Прокатка
- •4.2. Нагрев заготовок перед обработкой давлением
- •4.3. Прокатка: схемы процесса, продукция, оборудование и инструмент
- •4.4. Деформации при прокатке
- •4.5. Мощность и усилия деформирования при прокатке
- •4.6. Теплообмен и температура при горячей прокатке
- •5. Волочение и прессование
- •5.1. Волочение: схема процесса, продукция, оборудование и инструмент
- •5.2. Деформации и напряжения при волочении
- •5.3. Работа, мощность и усилия при волочении
- •5.4. Температура при волочении
- •5.5. Прессование: схемы процесса, продукция, инструмент
- •5.6. Деформации, работа и усилия деформирования при прессовании
- •6. Способы обработки металлов давлением в машиностроении
- •6.1. Общая характеристика операций ковки и горячей объемной штамповки
- •6.2. Оборудование для ковки и штамповки
- •6.3. Деформации, работа и усилия при различных операциях ковки и штамповки
- •6.4. Нагрев и охлаждение штампов при горячей штамповке
- •6.5. Холодная листовая штамповка
- •Раздел III. Теплофизические основы и технологии сварочного производства
- •7. Характеристика способов сварки и схематизация сварочных процессов
- •7.1. Классификация и технологические характеристики различных способов сварки
- •7.2. Основные источники энергии, применяющиеся при сварке
- •7.3. Схематизации процессов распространения тепла при сварке
- •7.4. Тепловой баланс электрической дуговой сварки
- •8. Способы термической сварки
- •8.1. Ручная дуговая сварка
- •8.2. Автоматическая дуговая сварка под флюсом
- •8.3. Сварка в защитных газах
- •8.4. Плазменная сварка и резка
- •8.5. Электрошлаковая сварка
- •8.6. Газовая сварка
- •9. Термомеханические способы сварки
- •9.1. Электрическая контактная стыковая сварка
- •9.2. Электрическая контактная точечная сварка
- •9.3. Электрическая контактная шовная сварка
- •9.4. Конденсаторная сварка
- •9.5. Сварка трением
- •9.6. Ультразвуковая сварка
- •Раздел IV. Изготовление деталей из композиционных материалов, электро-физико-химические и нетрадиционные методы обработки
- •10. Получение деталей методом порошковой металлургии
- •10.1. Технологический процесс получения деталей методом порошковой металлургии
- •10.2. Получение порошка исходного материала
- •10.3. Формование заготовок
- •10.4. Спекание и доводка заготовок
- •11. Производство изделий из полимерных материалов
- •11.1. Способы формообразования деталей из полимеров в вязкотекучем состоянии
- •11.2. Обработка полимеров в высокоэластичном состоянии
- •11.3. Обработка полимерных материалов в твердом состоянии
- •11.4. Сварка полимерных материалов
- •12. Электро-физико-химические и нетрадиционные методы обработки
- •12.1. Классификация электро-физико-химических методов
- •12.2. Электроэрозионная обработка
- •12.3. Схемы наиболее широко применяемых методов электроэрозионной обработки:
- •12.3. Электрохимическая (анодно-химическая) обработка
- •12.4. Ультразвуковая размерная обработка
- •12.4. Схема ультразвуковой размерной обработки прошиванием (долблением):
- •12.5. Лучевая обработка
- •12.5. Концентрация энергии (плотность мощности) различных тепловых источников:
- •12.6. Комбинированные процессы обработки
- •12.7. Нетрадиционные методы обработки
- •12.8. Методы формирования изделий путем наращивания
- •12.9. Методы поверхностной модификации свойств изделий
- •Библиографический список
2.3. Схема и расчет сил при торцовом фрезеровании
Технологические оси при торцовом фрезеровании выбирают неподвижными относительно станка. Две оси (H и V) располагают в рабочей плоскости, причем ось H – в направлении подачи Sм, а третью ось W – перпендикулярно рабочей плоскости (рис. 2.9).
Рис. 2.9. Схема сил при несвободном прямоугольном фрезеровании торцово-конической
фрезой: а) в основной плоскости; б) в рабочей плоскости; в) в плоскости стружкообразования; г) развертка поверхности резания
Таким образом, при фрезеровании система координат Х, Y, Z, связанная с режущим лезвием, вращается относительно оси Y и оси X, Z изменяют свое положение относительно осей H и V.
Вследствие изменения толщины срезаемого слоя на каждом из работающих зубьев крутящий момент и мощность будут функциями угла .
Не меньшее значение имеют изменения величины и направления сил PH и PV, действующих на механизмы перемещения стола фрезерного станка, а также изменения величины силы PY, отжимающей фрезу от обработанной поверхности детали и влияющей на точность обработки. При повороте фрезы силы PH и PV могут изменяться не только по величине, но и по направлению. Все это способствует возникновению вынужденных колебаний.
Для определения сил PH и PV, действующих в рабочей плоскости, на оси H и V проектируются силы Pzi и Pxi.
Cуммируя проекции сил Pzi и Pxi на оси H и V по всем зубьям Zр, контактирующим с обрабатываемой деталью, получим:
, (2.27)
. (2.28)
2.4. Предел текучести и температура деформации при резании
Зависимость предела текучести от температуры и деформации может быть представлена в виде:
(2.29) где T – приращение гомологической температуры в зоне деформации, m, k, B – показатели деформационного и скоростного упрочнения и температурного разупрочнения.
. (2.30)
Интегрируя уравнение (2.29) с учетом (2.30), получим
(2.31)
(2.32)
Рис. 2.10. Схема к расчету температуры деформации
Предел текучести достигает максимума при условии: , т. е.
при (2.33)
Максимальный предел текучести при резании сталей приблизительно в два раза больше, чем предел текучести этого же материала при статических испытаниях.
При больших скоростях, характерных для резания, тепловой поток, поступающий в деталь от условной плоскости сдвига, не зависит ни от скорости резания, ни от толщины срезаемого слоя:
Фд (2.34)
С учетом теплового потока от плоскости сдвига в деталь температура деформации (рис. 2.10) может быть определена по формуле:
(2.35)
где ,CV = 5 МДж/м3град,
(2.36)
При больших значениях критерия Ре, характерных для условий обработки сталей твердосплавными инструментами .
2.5. Температура полуплоскости от равномерно распределенного быстродвижущегося источника тепла
При расчете приращения температур передней и задней поверхностей инструмента используется решение о температуре полуплоскости от равномерно распределенного быстродвижущегося источника тепла.
При увеличении критерия Пекле Ре= изотермы температурного поля локализуются вблизи оси y и угол наклона их к этой оси уменьшается. Соответственно нормаль к изотерме, указывающая направление теплового потока и градиента температуры, составляет с осью x малый угол р (рис. 2.11). Вследствие этого составляющая теплового потока вдоль оси x существенно больше, чем вдоль оси y. При достаточно больших значениях критерия Ре, характерных для резания, влиянием перетоков тепла в направлении оси y на температуру, возникающую на поверхности движущейся полуплоскости, можно пренебречь.
Рис. 2.11. Схема к расчету температуры в полуплоскости от быстродвижущегося равномерно распределенного источника тепла
Пренебрегая перетоками тепла вдоль оси y, элемент полуплоскости шириной y можно рассматривать как теплоизолированный полуограниченный стержень, к торцу которого в течение некоторого времени
. (2.37)
подводится постоянный тепловой поток плотностью q, а температурное поле полуплоскости – как совокупность независимых друг от друга одномерных нестационарных процессов в стержнях. Температура неограниченного стержня, к торцу которого подводится тепловой поток постоянной плотности описывается решением:
. (2.38)
Из формулы (2.38) при x = 0 следует, что температура на торце стержня прямо пропорциональна плотности теплового потока, обратно пропорциональна коэффициенту аккумуляции тепла и будет повышаться с течением времени пропорционально корню квадратному от времени нагрева:
(2.39)
где
Воспользовавшись (2.38), получим
. (2.40)
Как следует из (2.41), при постоянной плотности теплового потока q увеличение скорости v источника тепла приводит к уменьшению температуры.