2. Способы штамповки электротехнических сталей.

При штамповке электротехнической стали по периметру реза на ширину примерно 0,8 мм образуется наклёп т. е. свойства стали сильно ухудшаются. Чем меньше размеры магнитопровода, тем больше сказывается явление наклёпа. Понижаются проводящие свойства стали, увеличиваются потери.

Основные требования при штамповке листов:

1) Соосность внутр и наружного диаметра листа

2) Листы не должны иметь заусенцев. Величина заусенцев зависит от величины зазора между режущими кромками подвижной частью матрицей и подвижной частью пуансоном.

Методы штамповки:

Однооперационный автоматический. Штамповка в многопозиционных штампах последовательного действия. «+»: высокая производительность.

Многооперационный. Вырубка в совмещённых (компаундных) штампах. В этих штампах готовая деталь получается за один удар. Но штамп сложный. Изделие необходимо удалять из зоны штамповки, поэтому высота открытия штампа должна быть большой 200…300 мм, поэтому скорость вырубки мала, появляется вероятность травмирования рук рабочего. Также при большом открытии штампа появляется люфт. Чтобы этого не было используются специальные направляющие (шариковые)

Смешанный. Вырубка круглых заготовок на “Маточных” прессах и последующая штамповка на пазовых прессах, которые позволяют вырубать не полностью лист, а 2…3 паза, затем поворотный механизм поворачивает и вырубаются по кругу остальные пазы. Необходимо очень точное поворотное устройство, чтобы не было несимметрии магнитной цепи. Пазовые прессы легко изготовить и их используют при опытном и мелкосерийном производствах.

При штамповке холоднокатаной стали с диаметром до 250 мм используется первый способ.

Для магнитопроводов диаметром до 170 мм применяется двухрядная штамповка.

Технология автоматической штамповки предъявляет к прессовым автоматам высокие требования: 1) высокая производительность; 2) точная подача ленты; 3) повышенная жёсткость конструкции; 4) отсутствие деформации и люфтов.

Общий вид штамповочной установки

Рулон эл. Техн стали надевают на размотчик. Конец рулона поступает в правильное устр-во.

П равильное устройство имеет 7 валиков. Лента выравнивается и не застревает при штамповке. Затем через направляющий желоб образ. петлю лента поступает в подающее устройство пресса. Подающее устройство (ПУ) предназначено для для подачи ленты в зону штамповки на 1 шаг. ПУ может быть 3 типов: валковое, клещевого типа, устройство типа фергюссон. Под штампом располагаются 2 транспортера, которые выносят листы ротора и статора на оправки. Листы попадают на оправки в том же порядке что и штамповались.

4х-позиционный штамп:

Его производительность определяется количеством ударов в минуту. Чаще всего определяется производительность работы установки по скорости движения ленты. м/мин. Штамп изготавливается обычно каждым заводом самостоятельно. Обычно 30…40% затрат при штамповке идёт на изготовление штампов.

Готовое изделие (лист статора или ротора) получается за 4…5 ударов.

I удар: вырубаются 4 отверстия для вала ротора, пазы ротора и 4 технолог отверстия для фиксации ленты на последующих позициях.

II удар: вырубается лист ротора по наружному диаметру, который идет на провал.

III удар: вырубаются пазы статора.

IV удар: вырубается лист статора по наружному диаметру на провал.

Особенность такой штамповки заключается в том, что паз статора вырубается за два приёма. Это позволяет повысить стойкость штампа.

4-хпозиционная схема штамповки имеет недостатки:

– при обработке пазов в листе статора возникает необходимость углубления шлицев в лист ротора иначе пазы будут иметь на вершинах острые выступы или окажутся нераскрытыми.

– маленькое расстояние между вырубаемыми контурами на III и IV позициями, т.е. жёсткость штампа на этих позициях недостаточна. Поэтому имеет место V – позиция штамповка.

5-типозиционная штамповка: I – пазы ротора, отверстия под вал и 4 отверстия для ловителей; II – ротор вырубается по контуру, идёт на провал; III – вырубаются пазы статора; IV – пропущенная позиция; V – статор вырубается по контуру, идёт на провал.

Штамп получается жёстким, надёжным, но имеет большую длину и создаётся несоосность наружного и внутреннего контура листа статора, и наружного контура и отверстия под вал ротора. Эта несоосность удаляется дальнейшей механической обработкой ротора. При вырубке шлицов ротора желательно делать паз ротора закрытым (с перемычкой 0,15…0,2 мм). Этим ликвидируется опасность углубления пазов ротора в статорный лист и при заливке алюминий не вытекает из паза в пресс-форму, а раскрытие паза обеспечивается при механической обработке пакета ротора.

Если удалять отходы с помощью механического привода то высокой скорости штамповки нельзя достигнуть.

Разработали новый метод рубки, когда изделия выносятся самой лентой