11. Изоляция листов электротехнической стали.

Способы:

1) изолировка лаком (ЛБС1, КФ-965, №302, 303, КО-916). В качестве растворителя используется Уайт-спирит, скипидар, керосин, эфир. Нанесение лака осуществляется с помощью лакировочных машин.

Две стадии: 1) нанесение лаковой пленки, 2) горячая сушка листов.

Сушка при t=160-180°C 2-3 мин в терморадиационных печах (лаком КО-916 при больших температурах). Толщина слоя 5-10 мкм (при двукратном нанесении 12-15 мкм). Коэф. заполнения пакета 0,93-0,95. Качество проверяется выборочно визуально (не должно быть подтеков, приливов). Минимальное сопротивление проверяется с помощью приборов (40 Ом, 55 Ом – гидрогенераторы. 80 Ом - турбогенераторы).

На слайде изображена установка в которой листы устанавливаются на подъемный стол 1 и подающим устройством 2 подаются на конвеер 3. Подающие валики 4 подхватывают листы и отправляют их в гратосъемное устройство состоящее из нажимных 5 и образивных 6 валиков заусенцами вниз. Образивные круги снимают заусенцы, пыль удаляется вентилятором. Через транспортер 7 листы подаются к лакир валикам 8. они резиновые. На верхний – лак подается тонкими струйками и стекает на нижний, собираясь в баке. Сушка производится в печи 9 имеющей 3 температурные зоны.

В I зоне происходит прогрев пластин, активное выделение летучих веществ и их воспламенение, начинается выгорание разбавителя, пленка уплотняется и утончается.

II зона: заканчивается выгорание разбавителя и других летучих веществ и происходит полимеризация пленки.

III зона: заканчивается процесс полимеризации, начинается охлаждение. Эта зона необходима для плавного понижения температуры, чтобы не ухудшались свойства листа пластины и форма.

На холодном конвейере исчезает отлив, и пленка окончательно уплотняется. Лишняя вода отжимается валиками.

2) Химический способ:

а) оксидирование: на поверхности листа образуется тонкая пленка окисла железа с хорошим эл.сопротивлением. для этого сталь нагревают в окислительной среде до 700°С (оптимально 550-600°С). Кислород интенсивно соединяется с железом и на пов-ти листа образуется пленка. Окислительную среду получают, подавая газ 0,5-0,8 атм, t=500-550°С и выдерживают 1,5часа, оксидирование прекращается при 450°С. На пов-ти образуется тонкая прочная пленка, тонкие заусенцы сгорают. Достоинства: 1) малая толщина пленки 3-8 мкм, 2) ↑ мех. прочность пленки, 3) хорошая химическая и термическая стойкость, 4) не требуется дорогостоящих материалов органического происхождения, 5) удачное сочетание изолировки и отжига. Недостатки: в тропическом климате эта изоляция не выдерживает.

б) фосфатирование(на поверхность листа наносится фосфатная пленка): 1) листы стали обезжиривают в щелочной ванне (3 мин), 2) промывка в горячей воде, 3) погружение в рабочий раствор (14 мин), 4) двукратная промывка в воде (по 1 мин), 5) сушка (7 мин) t=120°С. Состав рабочего раствора: фосфорная кислота 21,4 в.ч., азотная кислота 17,4 в.ч., окись цинка 16,9 в.ч., вода 41,6 в.ч

12. Техпроцесс окраски, способы подготовки поверхности, грунтовка, шпатлевка

Предназначены для придания ЭМ товарного вида и защиты от окружающей среды, коррозии. Техпроцесс нанесения покрытия состоит из: 1) Очистка поверхности. 2) Грунтовка, шпаклевка.

3) Нанесение лакокрасочных материалов. 4) Сушка окрашенной поверхности.

Недостатки техпроцесса окраски: загрязнение окруж среды, взрыво и пожароопасное производство, высокая трудоемкость, энергоемкость, требуются большие производственные площади.

В зависимости от характера и степени загрязнения применяется: механический метод очистки (для удаления ржавчины и окисных пленок с помощью металлических щеток, шкурки, наждачных камней и т.п.); с помощью струи металлической дроби (в спец камерах под действием сжатого воздуха(4-6 атм.)); химический метод очистки (это обезжиривание органическими растворителями и растворами щелочей и солей в спец моечных машинах, а также травление в кислотах и кислых солях; процесс требует много воды для промывки); УльтраЗвук очистка (основан на действии переменных давлений, появляющихся в жидкости под действием УЗ колебаний; производится в спец ваннах, заполненных моющими средствами; используется для небольших по размеру деталей в условиях массового производства).

После очистки поверхности грунтуют. Грунтовка образует однородную пленку на поверхности детали. Правильный выбор грунтовок влияет на прочность, долговечность покрытия и его защит свойства. Грунтовки бывают ингибиторные (защитные) (образ слож соединения, увеличивающие стойкость и прочность покрытия, и препятствуют процессу коррозии); пассивирующие(окисляется поверхность металла и образ пленка повышенной прочности); фосфанирующие; протекторные. Грунтовки наносят методами, позволяющими получить ровный слой без подтеков и ряби и позволяющими достигнуть покрытия труднодоступных мест детали(пневматическое распыление, безвоздушное распыление без подогрева, безвоздушное распыление с подогревом, электрофорез).

Шпаклевка применяется для сглаживания поверхности, заделки мелких раковин, трещин. Наносят на хорошо высушенный слой грунтовки. Требования: хорошая шлифуемость, хорошая адгезия, небольшая усадка, не должен растрескиваться. Общая толщина шпаклевки 1,1-1,5 мм. Обычно используют 1-3 слоя.

Методы нанесения лакокрасочных материалов: окраска обливанием(наиболее простой и дешевый способ, узел помещается в ванну с краской, выдерживается, затем достается для стекания излишков); пневматическое распыление(используется для окраски готовых ЭМ и ТР, окраска в специальных камерах с водяной завесой; более производительный метод, но большой расход краски, число покрытий должно быть >1, нужно удалять пары краскового тумана, краска плохо держится на острых кромках); пневматическое распыление подогретых лакокрасочных материалов(вязкость↓, поверхностное напряжение↓, позволяет применять меньше растворителя, подогрев до 80⁰С; «+» возможность применять материал высокой вязкости, ↓ расход растворителей до 40%, ↓ число слоев за счет ↑ толщины каждого слоя); безвоздушное распыление под ↑ давлением с подогревом(t=50-100⁰С, давление 4-6 МПа/м², «+»перед пневматическим распылением: расход краски ↓ на 20-30%,за счет снижения потерь на туманообразование, ↓ расход растворителя, т.к. можно применять краски повышенной вязкости, возможность окраски вне камер, сокращение цикла окраски за счет ↓ слоев краски, получение более равномерного покрытия);окраска в электрическом поле высокого напряжения(способ применяется в массовом производстве. Он основан на способности частиц ЛКМ, получивших «-» заряд, двигаться по магнитным силовым линиям и оседать на изделии, имеющем «+» заряд. Изделие подвешивается на конвейере, который движется через камеру. Камера и конвейер заземляются.

«+» способа:1)Возможность комплексной механизации и автоматизации

2)Улучшаются условия труда.

«-» способа: изделия сложной формы недостаточно хорошо прокрашиваются, поэтому требуется ручная подкраска.)