Нормирование операции /4/, /5/

Штучное время:

= + + + + , (2.44)

где - сумма основных значений времени для всех переходов (общее основное время);

= 1,62 мин;

– вспомогательное время на установку и закрепление заготовки выбирается по виду приспособления, вне зависимости от типа станка;

= 2,1 мин;

- машино- вспомогательное время, т.е. время, связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений, мин;

где – суммарное время холостых ходов;

Холостые ходы по оси «х»:

Холостые ходы по оси «z»:

где , , , - длина холостых ходов по координате «х»;

=168 мм;

=82,85 мм;

=98 мм;

=198 мм;

, , , - длина холостых ходов по координате «z»;

=39,4 мм;

=41,4 мм;

=37,4 мм;

=37,4 мм;

– для станка модели 16К20Т1 задаётся путём ввода постоянных параметров и может приниматься в приделах 1000…5000 мм/мин по оси «z» или 500…2500 мм/мин по оси «x».

Для данного примера принимаем V_х.х. = 4000 мм/мин по оси «z» и V_х.х.= 2000 мм/мин по оси «х».

Учитывая, что значения величины пути отходов (отскоков) в циклах в точку 7 незначителен, им пренебрегают.

Т_пер – время на переход, принимаем 1 сек на один кадр управляющей программы;

Количество кадров =47

Т_пер = t_пер×i, (2.49)

Т_пер=1 47=47с=0,75 мин

Т_см.и. – суммарное время на смену инструмента, мин;

Т_см.и.=2 6=12с=0,2 мин

Т_доп – дополнительное время управления станком;

Время на выключение и включение станка – 0,04 мин. Чтобы открыть заградительные щиты и закрыть их – 0,03 мин, для ввода коррекции- 0,04 мин.

Время на измерение перекрывается автоматической работой станка.

Т_доп. = 0,04+0,03+0,04 = 0,11

Т_обс - время на обслуживание рабочего места в % от операционного времени (10 -15%);

= , (2.50)

где – оперативное время, мин;

а% - процентная величина от оперативного времени;

а%=10%

Т_отл – время на личные потребности в % от оперативного времени;

= , (2.52)

где а% - процентная величина от оперативного времени;

а%=4%

Так как производство серийное, определяем штучно-калькуляционное время:

(2.53)

где - штучное время;

=5,78 мин;

– подготовительно-заключительное время, мин;

(2.54)

где - время на организацию подготовку, мин;

-время на наладку станка, инструмента, приспособлений, мин.

n_зап–партия запуска деталей в производство, шт;

n_зап=40шт

Операция 010 Вертикально-сверлильная

Оборудование: Вертикально-сверлильный станок модели 2Н135

Краткая техническая характеристика станка

Габаритные размеры, мм:

длина: 1030

ширина: 825

высота: 2535

Мощность электродвигателя, кВт: 4

Масса, кг: 1200

Частота вращения шпинделя, об/мин 31;44;62;88;124;175;248;350;495;700;990;1400;

Подача шпинделя, мм/об 0,1;0,14;0,2;0,28;0,4;0,57;0,8;1,13;1,6;

Наибольший условный диаметр сверления в стали, мм 35

Рабочая поверхность стола, мм 450x500

Наибольшее расстояние от торца шпинделя до

рабочей поверхности, мм 750

Вылет шпинделя, мм 300

Наибольший ход шпинделя, мм 250

Конус Морзе 4

Наибольшее усилие подачи, кН 15000

Наибольшие вертикальное перемещение, мм

сверлильной головки 170

стола 300

Технологическая база: внутреннее отверстие 64,07h14 и торец 235,5/ 64,07

СОТС: эмульсия СП-3

Позиция 1,2

Рисунок 2.8 – Операционный эскиз детали

Содержание операции:

Установить заготовку в приспособление и закрепить

Позиция 1

1. Сверлить отверстие 3 20 мм длиной l=20 мм, выдержав размер по 150мм на проход

2. Рассверлить отверстие 3 до 26 мм на проход

Повернуть приспособление на 180°, выверить и закрепить

Позиция 2

1. Сверлить отверстие 11 20 мм длиной l=20 мм, выдержав по 150мм на проход

2. Рассверлить отверстие 11 до 26 мм на проход

Контроль исполнителем

Снять деталь, измерить и уложить в тару

Приспособление: Поворотное приспособление с пневмозажимом, кондуктор

Режущий инструмент: Сверло спиральное 20мм Т15К6 ГОСТ 10903-77, сверло спиральное 26 мм Т15К6 ГОСТ 10903-77

Средства измерения: Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89

Расчет и назначение режимов резания/3/, /7/

Позиция 1

1. Сверлить отверстие 3 20 мм длиной l=20 мм, выдержав размер по 150мм на проход

Расчетно-аналитический метод

1)Глубина резания:

t=0,5D, (2.55)

где D – диаметр отверстия, мм;

D=20 мм;

t=0,5D=0.5 20=10 мм

2) Подача:

Корректировка подачи по паспорту станка

3) Скорости резания

где – коэффициенты и показатели степени;

T – период стойкости сверла, мин;

Т=60 мин;

- коэффициент, учитывающий различные факторы, влияющие на скорость резания;

, (2.57)

где – коэффициент влияния материала заготовки;

где , n – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости и показатель степени;

;

=980 Мпа –твердость обрабатываемого материала;

где – коэффициент на инструментальный материал;

;

– коэффициент, учитывающий глубину просверливаемого отверстия;

=1;

4) Частота вращения шпинделя:

где D – диаметр отверстия, мм;

D=20 мм

Корректировка по паспортным данным станка

5)Действительная скорость резания:

6)Прочность хвостовика сверла при кручении:

где – коэффициент и показатели степени, учитывающиеся при крутящем моменте;

7) Прочность механизма подач:

где – коэффициент и показатели степени, учитывающиеся при осевой силе;

8) Мощность резания:

Сравним мощность резания с действительной мощностью электродвигателя станка :

, (2.64)

Мощность станка определим по формуле:

где – мощность электродвигателя станка;

ɳ - КПД станка

ɳ=0,85

Мощность привода достаточна для сверления отверстия, так как мощность резания меньше мощности станка.

9)Основное время:

где – длина рабочего хода

(2.67)

где – длина обрабатываемой поверхности, мм;

- величина перебега инструмента, мм;

– величина врезания инструмента, мм;

Режимы резания для остальных переходов сведем в таблицу 2.11.

Таблица 2.11 – Режимы резания

Технологический переход	Диаметр обработки	Длина обработки	Глубина резания t, мм	Подача S, мм/об	Скорость резания V, м/мин	Число оборотов шпинделя N, об/мин	Основное время То, мин
Позиция 1 2 Рассверлить отверстие 3 до ∅26 мм на проход	26	30	3	0,28	29	350	0,3
Позиция 2 1 Сверлить отверстие 3 ∅20 мм длиной l=20 мм, выдержав размер по ∅150мм на проход	20	28	10	0,2	22	350	0,4
2 Рассверлить отверстие 3 до ∅26 мм на проход	26	30	3	0,28	29	350	0,3