Зенкование

Зенкование – процесс обработки с помощью зенковок цилиндрических или конических углублений и фасок под головки болтов, винтов и заклёпок. В отличие от зенкеров зенковки имеют режущие зубья на торце и направляющие цапфы, которыми зенковки вводятся в просверленное отверстие. В отличие от зенкером зенковки имеют режущие зубья на торце и направляющей цапфы, которыми зенковки вводятся в просверленное отверстие, что обеспечивает совпадение оси отверстия и образованного зенковкой углубления под головку винта. Крепление зенкеров и зенковок на сверлильных машинах ни чем не отличается от крепления свёрл.

Зенкерование

Зенкерование – процесс обработки предварительно просверленных, штампованных, литых отверстий в целях придания им более правильной геометрической формы ( устранения отклонения от округлости и других дефектов ) достижения более высокой точности и снижения шероховатости поверхности. Эта обработка может быть окончательной, либо промежуточной (получистовой) перед развёртыванием, дающим ещё более точные отверстия и шероховатость поверхности. При обработке точных отверстий диаметром менее 12 мм вместо зенкерования применяют сразу развёртывание.

Характер работы зенкера подобен характеру работы сверла при рассверливании отверстия. По конструкции и оформлению режущих кромок зенкер несколько отличается от сверла и имеет три - четыре зуба, что обеспечивает правильное и более устойчивое положение зенкера относительно оси обрабатываемого отверстия.

Развёртывание

Развёртывание – процесс окончательной чистовой обработки отверстий, обеспечивающих высокую точность размеров и шероховатость поверхности в пределах R_a=1,25 … 0,16 мкм. Развёртывание отверстий выполняют как на сверлильных и других металлообрабатывающих станках, так и вручную при слесарной и слесарно – сборочной обработке. Ручные развёртки (рис. а) снабжены квадратным концом на хвостовике для вращения их с помощью воротка. Шаг зубьев неравномерный, что обеспечивает получение менее шероховатой и волнистой поверхности отверстия и уменьшает возможность образования не цилиндрического, а многогранного отверстия. Развёртки, применяемые на станках, называется машинными и отличаются от ручных более короткой рабочей частью, наличием конусного хвостовика (рис. б) Их закрепляют в плавающих оправках или патронах, что обеспечивает развёртке возможность самоустанавливаться по оси просверленного отверстия и уменьшает разбивку отверстия.

Для обработки конических отверстий, чаще всего для конусов Морзе, применяют конические ручные развёртки комплектами из двух и трёх штук (рис. в) . Первая развёртка черновая (обдирочная), вторая промежуточная и третья чистовая (окончательная), придающая отверстию окончательные размеры и требуемую шероховатость поверхности.

Рисунок.5-Типы развёрток.

Клёпка

Клёпка – процесс получения неразъёмного соединения двух или нескольких деталей с помощью клёпок. Заклёпочные соединения широко применяют при изготовлений различных металлических конструкций, ферм, балок, ёмкостей, в самолётостроении, судостроении и т. п. Закладная головка создается при изготовлении заклёпки, а замыкающая – при расклепывании стержня заклёпки. При изготовлении заклёпок между стержнем и головкой делают закругление (галтель), что увеличивает прочность заклёпки и герметичность шва. В соответствии с назначением заклёпки имеют различные формы головок ( см. рисунок).

В зависимости от материала соединяемых деталей заклёпки изготовляют из углеродистой, легированной, нержавеющей стали, цветных металлов и сплавов. Заклёпки должны быть изготовлены из того же материала, что и соединяемые детали.

В зависимости от расположения соединяемых деталей различают соединения нахлёсточные ( рис. а), когда один край одного листа накладывается на другой, стыковые, когда соединяемые детали своими торцами плотно примыкают друг к другу и соединяются с помощью другой (рис. б) или двух (рис. в) накладок. В заклёпочном соединении заклёпки могут быть расположены в один, два или более рядов, в соотоветствии с чем швы делят на одно - , двух -, многорядные, параллельные и шахматные (рис. г).

Инструменты и приспособлениями при ручной клёпке являются слесарные молотки с квадратным бойком, поддержки, обжимки, натяжки и чеканки.

Методы клёпки:

Прямой метод клёпки характеризуется тем, что удары молотком наносят со стороны вновь образуемой, замыкающей головки.

Обратный метод клёпки характеризуется тем, что удары молотком наносят по закладной головке через оправку с внутренней сферической поверхностью. При этом методе стержень заклёпки вводят сверху, поддержку с требуемой формой рабочей поверхности подводят под стержень заклёпки и формируют замыкающую головку. Этот метод применяют только при затрудненном вводе заклёпки снизу и отсутствии доступа к замыкающей головке.

Качество клёпки определяют наружным осмотром, плотность прилегания соединённых деталей проверяют щупом, форму и размеры замыкающих головок, а также расстояние между ними – шаблонами.