15. Производственная мощность предприятия.

Производственная мощность — это максимально возможный выпуск продукции, предусмотренный на соответствующий пери­од (декаду, месяц, квартал, год) в заданной номенклатуре и ассор­тименте с учетом оптимального использования наличного обору­дования и производственных площадей, прогрессивной техноло­гии, передовой организации производства и труда.

Экономическое обоснование производственной мощности — важнейший инструмент планирования промышленного производ­ства. Иными словами, это потенциальная возможность валового выпуска промышленной продукции.

Процесс формирования и организации использования производственной мощности современного предприятия зависит от многих факторов. Под факторами понимаются условия, необходимые для осуществления этих процессов, а также причины, оказывающие влияние на их результаты.

При формировании производственной мощности учитывается влияние таких факторов, как:

• количество и качество действующего оборудования;

• максимально возможная производительность каждой единицы оборудования и пропускная способность площадей в единицу времени;

• принятый режим работы (сменность, продолжительность одной смены, прерывное, непрерывное производство и тому подобное);

• номенклатура и ассортимент продукции, трудоёмкость производимой продукции;

• пропорциональность (сопряжённость) производственных площадей отдельных цехов, участков, агрегатов, групп оборудования;

• уровень внутризаводской и межзаводской специализации и кооперирования.

Факторы, влияющие на величину использования производственной мощности предприятия можно разделить на позитивные и негативные.

Позитивные, положительно влияющие на величину номинальной максимально достижимой производственной мощности предприятия факторы:

• освоение новой техники;

• техническое перевооружение;

• изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции;

• изменение состава сырьевых ресурсов;

• снижение трудоёмкости продукции;

• проведение организационно-технических мероприятий;

• сокращение времени простоя оборудования;

• снижение потерь от брака;

• уменьшение технологических перерывов;

• сокращение времени на подготовку производства;

• повышение квалификации персонала и рост производительности труда.

Негативные факторы:

• освоение новой продукции;

• несопряжённость мощностей отдельных подразделений;

аварии и форс-мажорные обстоятельства и так далее.

Также важным фактором, определяющим вели­чину производственной мощности, является система машин как совокупный механизм, построенный на основе принципа пропорциональности.

Система машин — совокупный механизм, который состоит из разнородных рабочих машин, взаимодействующих при изготовлении одного или нескольких видов изделий на разных стадиях производственного процесса.

Система машин предприятия состоит из ряда под­систем, имеющих свою специфику в процессе производст­ва и выполняющих определенные функции в ее пределах. Поэтому на формирование производственной мощности предприятия значительное влияние оказывает структура системы машин.

Факторы повышения производительности машин (ра­бочих мест) связаны главным образом с улучшением качественного состава технологического оборудования, увеличением в его составе высокопроизводительных стан­ков, автоматов и полуавтоматов, автоматических линий.

Факторы, оказывающие влияние на производственную мощность можно подразделить на: влияющие на величину производственной мощности предприятия и влияющие на её использование.

Особенностью факторов влияющих на величину производственной мощности является то, что для осуществления мероприятий, обу­словленных ими, требуются капитальные вложения

Иначе выглядят факторы, влияющие на использование производственных мощностей. Они охва­тывают мероприятия, связанные с использованием резер­вов, имеющих организационный характер, и не требуют больших капитальных вложений в основное производст­во

По содержанию эти факторы можно разделить на социально-экономические и организационно-техниче­ские, а по месту возникновения — на внешние и внут­ренние. Основное свое проявление эти факторы находят в улучшении использования установленной или принятой величины производственной мощности, а также в соотношении времени работы и времени потерь средств труда, т. е. охватывают область их функционирования.

Основными факторами, влияющими на уровень ис­пользования оборудования, являются:

• совершенствование организации обслуживания производства;

• повышение качества и организации планирования производства, технического развития предприятий и технологического планирования загрузки оборудования;

• более широкое внедрение в практику производства современных про­грессивных форм организации труда;

• совершенствование материального стимулирования улучшения использова­ния оборудования;

• совершенствование структуры парка оборудования путем его рационального распределения;

• повышение коэффициента сменности работы обо­рудования;

• сокращение времени простоев оборудования в ремонтах.

Производственная мощность рассчитывается по ведущим про­изводственным цехам, участкам и оборудованию с учетом сло­жившейся кооперации и мероприятий по ликвидации «узких мест». К ведущим цехам, участкам, агрегатам относятся такие, которые задействованы в основных технологических операциях по изготовлению продукции

Для выявления «узких мест» и разработке мер по их устранению применяется коэффициент сопряжённости.

Коэффициент сопряженности определяется отношением мощности ведущего цеха (участка, агрегата) К мощности остальных цехов (участков, агрегатов), в том числе к пропускной способности вспомогательных и обслуживающих производств.¹ Рассчитывается по фор­муле:

где:

К_с — коэффициент сопряженности;

M₁ и М₂ — мощность ведущих цехов и участков, ед

Р_у — удельный расход продукции первой операции (цеха, участка) для выработки продукции второй, шт., т, и т.п.

Если К_с >1, то имеются «узкие места».

Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле:

где:

М — производственная мощность подразделения (цеха, участка);

n — количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.;

Н_т — часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, ед.;

Ф — фонд времени работы оборудования, часов.

Существует 2 основные методики определения производственной мощности:

1. Для цехов, где можно выделить основное, общее оборудование:

где:

Т_э – эффективное время работы оборудования;

t_i – трудоемкость изготовления i – го изделия;

q – количество однотипного оборудования.

2. Для цехов, где нет ведущего оборудования (монтажный, сборочный и т.д.):

где:

Т_н – номинальный фонд времени цеха;

t_i – трудоемкость изготовления i – го изделия;

S – площадь цеха;

s – площадь одного рабочего места.

Для определения существующих резервов на предприятии используют коэффициент использования производственной мощности. Он определяется по всем позициям и номенклатуре продукции, принятой в расчётах производственной мощности:

где:

К_ф , К_пл —планируемый и фактический выпуск продукции на единицу мощности

.Особенность организации однопредметных непрерывно-поточных линий. Для организации непрерывно поточной линии необходимо, что бы время выполнения операции было примерно равно или кратно такту Tau=E=tштi-условия синхронизации. Синхронизация-это комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий напрвленных на обеспечение равенства или кратности такту,штучных времен на операциях. Осуществляется 2 приема. Предварительная(грубая) и Окончательная(точная) Предварительная осуществляется на этапе проектирования поточной линии методами дифференциации или концентрации операции. При этом допускаются отклонения от такта на 8-10%. Дифференциация операции-это расчленение операции на переходы по длительности приближающейся к такту потока. Концентрация осуществляется в том случае если длительность операции и преходов меньше такта. Тогда необходимо совмещение нескольких операций. Точная синхронизация проводится на этапе отладки поточной линии и заключается в осуществлении организационн-теническом мероприятии. 1.Интенсификация режимов резания 2.Механизация работы 3.Улучшение планировки рабочих мест 4.Улучшение их обслуживания ОНПЛ(однопредметная непрерывнопоточная линия) на ОНПЛ применяются конвейры которые регулируют ритм потока. Линии с рабочим конвейером-технологические операции выполняются на самом конвейере при его движении или остановки. При этом рабочий конвейер выполняет 2 функции-технологическую и транспортную. Изделия на конвейере распологаются равномерно и производительность рабочих мест tштi=TAU Распределительный конвейер-выполняет только транспортную функцию.Операции выполняются на стационарных рабочих местах при снятии изделий с конвейера применяется на линиях рабочие места которых имеют не равную но кратную производительность. Следствием этого является организация на операциях разного количества рабочих мест. Срасчi=tштi/TAU Для обеспечения единичного ритма потока необходимо,что-бы за время ритма на операциях обрабатывалось или собиралось одинаковое количество изделий,а на рабочих местах разное. Для этого проводится разметка конвейера в основе которой лежит определение числа периода конвейера. П-это числои зделий,которое подходит к каждой операции и распределяется по ее рабочим местам период определяется как наименьшее обшее кратное из числа рабочих мест линии ритм конвейера(линии) равен произведению числа периода конвейера на такт. R=П*TAU

29.Организация поточного производства 1.Сущность и характеристика поточного производства 2.Классификация поточных линий 3.Основные расчеты поточных линий 4.Особенности организации непрерывно-поточных линий 5.Особенности организации однопредметных прямоточных линий 6.Особенности организации многопредметных линий 7.Особенности организации автоматических линий 1.Сущность и характеристика поточного производства Поточное производство-это экономически целиособразная форма организации производственных процессов включабщее в себя принципы: специализации,пропорциональности, прямоточности,непрерывности,ритмичности,гибкости итд Первичным звеном является поточная лини,т.е. группа рабочих мест на которых обрабатывается или собираются изделия одного или нескольких наименований. Признаки поточного производства: 1.Расположение рабочих мест линии в соответсвии с последовательностью операции технологического процесса 2.Закрепление за поточной линией постоянного изготовления одного или попеременного нескольких технологически сходных изделий 3.Непрерывное и ритмичное движение изготовляемых изделий с одной операции на другую с минимальными перерывами 4.Применение специальных средств непрерывного транспорта.

1