- •3) Материалы и оборудование для производства чугуна в доменные печах
- •4) Устройство доменной печи .
- •6) Физико-химические процессы получения стали
- •7) Производство стали в мартеновской печи.
- •9) Производство стали в кислородных конвертерах
- •11) Производство стали в Электропечах. Индукционные плавильные печи.
- •14) Строение слитка спокойной и кипящей стали.
- •15) Способы повышения качества стали
- •16) Производство меди.
- •17) Производство алюминия.
- •18) Литейное производство. Классификация способов литья.
- •19) Литейньв сплавы. Свойства литейные сплавов.
- •20) Дефекты литья. Причины возникновения.
- •21) Литье в песчано-глинистые формы. Ручная формовка.
- •22) Литье в песчано-глинистые формы. Машинная формовка.
- •23) Формовочные и стержневые смеси. Состав, свойства.
- •24) Литье в оболочковые формы.
- •25) Литье по выплавляемым деталям.
- •26) Литье в кокиль
- •27) Литье под давлением
- •28) Центробежное литье
- •29) Обработка металлов давлением, физические основы, факторы, влияющие на пластичность материалов.
- •31 Получение машиностроительных профилей. Прокатка.
- •32)Инструмент и оборудование для прокатки.
- •33) Прессование. Методы прессования .
- •34) Волочение.
28) Центробежное литье
Сущность этого, способа заключается в том, что под действием центробежных сил, которые больше гравитационных, залитый во вращающуюся форму расплав равномерно распределяется по ее внутренней поверхности; после затвердевания образующиеся отливки имеют форму тел вращения (цилиндров, колец, труб). Металлические формы при центробежном литье называются изложницам и; изготовляют их из стали или чугуна. Когда наружные поверхности отливок имеют сложную форму (выточки, пояски и т. п.), применяют металлические формы, футерованные изнутри песчано-глинистой или песчано-смоляной смесью. Нанесение футеровки осуществляется формовкой по модели или накаткой роликом.
При литье жаропрочных и титановых сплавов используют оболочковые формы из быстротвердеющих смесей. Их изготовляют по выплавляемым моделям, засыпают снаружи опорным материалом после установки в контейнере, последний закрепляется на столе центробежной машины.
При отливке могут применяться песчаные стержни. Для регулировки теплового режима на рабочие поверхности изложницы после предварительного ее подогрева (до 200°С) наносят слой огнеупорного покрытия, как и при кокильном литье. Иногда наносят химически активные покрытия (ферросилиций, графит, алюминиевый порошок) с целью изменения свойств поверхностного слоя отливки. Центробежное литье является производительным способом, хорошо поддающимся механизации и автоматизации. Этот вид литья обеспечивает изготовление отливок массой от нескольких граммов до нескольких тонн. Преимущества центробежного литья следующие: хорошее заполнение формы расплавом; повышенная плотность отливок за счет уменьшения пор, раковин и других дефектов; высокие механические свойства отливок; возможность получения отливок из двух и более металлов, располагающихся слоями.
Недостатками являются загрязнение внутренней поверхности отливок неметаллическими включениями; получение неровной внутренней поверхности отливок; введение для внутренних размеров сравнительно больших припусков на механическую обработку. Точность отливок
29) Обработка металлов давлением, физические основы, факторы, влияющие на пластичность материалов.
Это процесс получения заготовок или деталей к силовым воздействиям инструмента на исходную заготовку из исходного материала в основе всех процессов обработки давлением лежит способность металлов и их сплавов под действием внешних сил пластически деформироваться не разрушаясь. Пластическое формирование относится к малоотходной технологии, высокая производительность низкая себестоимость, высокое качество продукции привели к широкому применению этих процессов. Пластическая деформация это изменение формы и размеров тела под действием напряжений. Металлы являются поликристаллами .Форма изменения металла при пластической деформации происходит в результате пластической деформации каждого зерна. До деформации форма зерен была округлая. В процессе деформации зерна вытягиваются в направлении действующих сил образуя волокнистую, слоистую структуру, такая ориентация зерен называется текстурой деформации. Чем большая степень деформации, тем больше степень текстуры характер структуры зависит от природы материала и вода деформации. Образование текстуры способствует появлению неоднородности металлических и физических свойств. С увеличением степени деформации прочностные характеристики: твердость, прочность повышается, а пластичные свойства ухудшаются, явление упрочнения деформированного вещества получило название - наклеп. Состояние наклепанного металла не устойчиво, поэтому при нагреве такого металла в нем протекают процессы рекристаллизации обуславливающие возвращением всех свойств к свойствам металла до деформирования. Рекристаллизация - это образование новые зерен. При этом твердость возрастает и плотность снижается. Если нагревать металл, то будет происходить восстановление металла в обратное состояние. Температура, при которой начинается процесс рекристализации называется температурным порогом рекристаллизации. Бывают горячая и холодная деформация. Холодная деформация при температуре ниже температуры рекристаллизации сопровождается наклепом. При неполной холодной деформации рекристаллизация не проходит. Увеличивается пластичность по сравнению с холодной деформацией. Используется при холодном деформировании с высокими скоростями. Неполная горячая деформация рекристаллизация происходит неполностью. Получается неоднородность структуры. что может привести к разрушению. Такая деформация наиболее вероятна при температуре не значительно превышающей температуру начала рекристаллизации. Такую температуру следует избегать при обработке давлением .Горячая деформация называют, если ее проводят при температуре выше температуры рекристаллизации для получения полностью рекристализованной структуры горячая пластическая деформация улучшает свойства металла, повышается плотность металла завариваются усадочные и газовые раковины.
30) Обработка металлов давлением, классификация видов. Основные способы обработки давлением: 1) Прокатка - обжатие металла вращающимися валками. Изготавливают: листы, рельсы, трубы 2) волочение - протягивание заготовки через отверстие инструмента изготавливают проволоку прутки 3) прессование - выдавливание металла из полости инструмента 4) ковка - последовательная деформация металла под ударами молота. Получают: валы, шестерни с большим диаметром 5)штамповка - процесс деформирования металла в полости штампа. Нагрев металла перед обработкой давлением. Основным назначением нагрева является повышение пластичности обрабатываемого металла, и снижение его сопротивления деформированию от нагрева зависит качество изделий, производительность оборудования и себестоимость продукции. Основные требования к нагреву равномерное прогревание заготовки за минимальное время при наименьшей потере металла на угар. И экономии расхода топлива, несоответствие установленного режима нагрева может привести к дефектам (трещины, перегрев, пережог, окисление, обезуглероживание). Выбор режима нагрева. Температура нагрева скорость нагрева и время нагрева). Зависит от свойств стали формы и размеров заготовки и направления передачи тепла. Область температур нагрева ,в которой рекомендуется производить горячую обработку давлением называют температурным интервалом ковки. Когда пластичность металла наибольшая, он определяется разностью между начальной температуры ковки (ниже температуры плавления) и конечной температуры (выше температуры рекристаллизации). Этот интервал зависит от химического состава и исходного металла. Для повышения пластических свойств металла выгодно нагревать как можно выше. Заканчивать ковку следует при наиболее низкой температуре, при которой деформация еще является горячей и не появляется наклеп .Скорость нагрева металла зависит от теплопроводности формы и размера заготовки температуры печи расположения заготовки в печи .Время нагрева заготовки зависит от температуры в печи химического состава сечения заготовок и их расположения в печи . Печи (мазутные газовые, плавильные) и электрические (контактный и индукционный. При нагреве применяют способы безокислительного нагрева: 1) нагрев в ваннах с расплавленной смесью солей применяется в ограниченные пределах для нагрева мелких заготовок до температуры не выше 1050 градусов 2) нагрев в расплавленной стекломассе до 1300 градусов 3) нагрев в печах заполненные защитным газом.