- •2. Черные и цветные металлы
- •3. Типы кристаллических решеток
- •4. Дефекты в кристаллах
- •5. Анизотропия кристаллов
- •6. Кристаллизация металлов
- •7. Строение механического слитка
- •8. Физические свойства металлов
- •9. Химические свойства металлов
- •10. Основные механические свойства
- •11. Упруг ость, п ластичность, вязкость
- •12. Твердость, у сталость, выносливость
- •13. Испытания на у дарную вязкость,
- •14. Технологические
- •15. Нагрев металлов п ри обработке
- •16. Основные сведения о сплавах
- •17. Диаграмма состояний для случая
- •18. Диаграмма состояний сплавов,
- •19. Диаграмма состояния сплавов для
- •20. Диаграмма состояния сплавов,
- •21. Структурные составляющие
- •22. Диаграмма состояния «железо —
- •23. Диаграмма состояния «железо —
- •24. Продукция черной металлургии
- •25. Сп особы литья
- •26. Влияние компонентов на свойства
- •27. Белый и серый чугу н
- •28. Высокопрочный чугу н
- •29. Ковкий чугу н
- •30. Чугу ны со специальными
- •31. Стали, их классификация
- •32. Сп особы п олучения стали из чугу на
- •33. Влияние уг лерода на свойства
- •34. Влияние п остоянных п римесей
- •35. Стали уг леродистые обыкновенного
- •36. Стали уг леродистые качественные
- •37. Влияние легирующих элементов.
- •38. Цементуемые, у лучшаемые
- •39. Углеродистые инструментальные
- •40. Легированные инструментальные
- •41. Коррозионно-стойкие стали
- •42. Жаростойкие и ж аропрочные стали
- •43. Магнитные и магнитно-мягкие стали
- •44. Износостойкие стали.
- •45. Методы п олучения
- •46. Понятие термической обработки
- •47. Превращения в стали п ри нагреве
- •48. Превращения в стали
- •49. Ау стенитно-мартенситное
- •50. Отжиг
- •51. Закалка
- •52. Виды закалки
- •53. Отпу ск
- •54. Нормализация. Д ефекты
- •55. Термомеханическая обработка стали
- •56. Химико-термическая обработка
- •57. Азотирование
- •58. Поверхностное уп рочнение стали
- •59. Особенности термической
- •60. Термообработка серого и б елого
- •61. Получение алюминия
- •62. Деформируемые алюминиевые
- •63. Литейные алюминиевые сплавы
- •64. Получение меди и ее сплавов
- •65. Латунь
- •66. Бронзы, сплавы меди с никелем
- •67. Получение, свойства и п рименение
- •68. Олово, свинец, цинк и их сплавы
- •69. Антифрикционные сплавы
- •70. Туг оплавкие металлы и сплавы
- •71. Методы п олучения п орошков
- •72. Формирование заготовок и изделий
- •73. Твердые сплавы
- •74. Металлокерамика
- •75. Минералокерамические твердые
- •76. Пористая и компактная
- •77. Строение и структура п ластических
- •78. Классификация п ластмасс
- •79. Полиэтилен, п оливинилхлорид
- •80. Полиамиды и п олистирол
- •81. Фторопласты и
- •82. Поликарбонаты, п енопласт
- •83. Газонаполненные и фольгированные
- •84. Резиновые материалы
- •85. Клеи
- •86. Виды лакокрасочных материалов
- •87. Древесные материалы
- •88. Прокладочные, уп лотнительные
- •89. Минеральная вата
- •90. Композиционные материалы
- •91. Аб разивный материал
- •92. Смазочные масла и смазки
- •93. Конструкционные масла
- •94. Понятие п лавильного
- •95. Чугу нное, стальное литье,
- •96. Литье в кокиль, литье
- •97. Центробежное литье, непрерывное
- •98. Электрошлаковое литье,
- •99. Пластическая деформация
- •100. Прокатка
- •101. Волочение, п рессование
- •102. Ковка
- •103. Горячая штамповка
- •104. Электрогидравлическая, холодная
- •105. Назначение и п рименение сварки
- •106. Дуг овая и г азовая сварка
- •107. Плазменная, электронно-лучевая,
- •108. Сварка давлением и друг ие виды
- •109. Резка металлов
- •110. Пайка металлов
- •111. Основы резания металлов
- •112. Геометрия режу щего инструмента
- •113. Углы заточки и уг лы режу щей
- •114. Сила и скорость резания
- •115. Выбор режимов резания и время
- •116. Об работка на токарных станках
- •117. Об работка на сверлильных
- •118. Об работка на фрезерных станках
- •119. Об работка на строгальных,
- •120. Процесс и методы шлифования
- •121. Шлифовальные, заточные
- •122. Электрофизические способы
- •123. Электрохимические способы
62. Деформируемые алюминиевые
сплавы
Деформируемые алюминиевые сплавы приме-
няют для получения листов, ленты, фасонных профи-
лей, проволоки и различных деталей штамповкой,
прессованием, ковкой.
В зависимости от химического состава деформиру-
емые алюминиевые сплавы делят на несколько групп;
они содержат 2—3 и более легирующих компонента в
количестве 0,2—4% каждого.
Деформируемые сплавы разделяют на сплавы, уп-
рочняемые и не упрочняемые термической обра-
боткой. Деформируемые сплавы, подвергаемые ме-
ханической и термической обработке, имеют буквен-
ные обозначения, указывающие на характер обработ-
ки. Термически неупрочняемые сплавы — это
сплавы алюминия с марганцем и алюминия с магни-
ем и марганцем. Они обладают умеренной прочнос-
тью, высокой коррозионной стойкостью, хорошей
свариваемостью и пластичностью.
Термически упрочняемые сплавы приобретают
высокие механические свойства и хорошую сопро-
тивляемость коррозии только в результате термичес-
кой обработки.
Наиболее распространены сплавы алюминия с
медью, магнием, марганцем (дуралюмины) и алюми-
ния с медью, магнием, марганцем и цинком (сплавы
высокой прочности). Дуралюмины маркируют бук-
вой Д, после которой стоит цифра, обозначающая
условный номер сплава. Термическая обработка ду-
ралюминов состоит в закалке, естественном или ис-
кусственном старении. Для закалки сплавы нагрева-
ют до 500°С и охлаждают в воде. Естественное ста-
рение производят при комнатной температуре в те-
чение 5—7 суток. Искусственное старение проводят
при температуре 150—180°С в течение 2—4 ч. При
одинаковой прочности дуралюмины, подвергнутые
естественному старению, более пластичны и облада-
ют большей коррозионной стойкостью, чем подверг-
нутые искусственному старению.
Особенностью нагрева алюминиевых сплавов при
закалке является строгое поддержание температуры
(+5°С), чтобы не допустить пережога и достичь на-
ибольшего эффекта термической обработки. Дура-
люмины не обладают необходимой коррозионной
стойкостью, поэтому их подвергают плакированию.
Дуралюмины выпускают в виде листов, прессован-
ных и катаных профилей, прутков, труб. Особенно
широко применяют дуралюмины в авиационной про-
мышленности и строительстве.
63. Литейные алюминиевые сплавы
Литейные сплавы содержат почти те же легирующие
компоненты, что и деформируемые сплавы, но
в значительно большем количестве (до 9—13% по от-
дельным компонентам). Литейные сплавы предна-
значены для изготовления фасонных отливок.
Выпускают 35 марок литейных алюминиевых спла-
вов (АЛ), которые по химическому составу можно
разделить на несколько групп, например алюминий
с кремнием (АЛ2, АЛ4, АЛ9) или алюминий с магнием
(АЛ8, АЛ13, АЛ22 и др.).
Сплавы на основе алюминия кремния называют си-
луминами. Силумин обладает высокими механичес-
кими и литейным свойствами: высокой жидкотекучес-
тью, небольшой усадкой, достаточно высокой прочностью,
удовлетворительной пластичностью. Сплавы
на основе алюминия и магния имеют высокую удель-
ную прочность, хорошо обрабатываются резанием и
имеют высокую коррозионную стойкость.
Свойства алюминиевых литейных сплавов су-
щественно зависят от способа литья и вида терми-
ческой обработки. Важное значение при литье имеют
скорость охлаждения затвердевающей отливки или
скорость охлаждения при ее закалке. В общем случае
увеличение скорости отвода тепла вызывает повыше-
ние прочностных свойств. Поэтому механические
свойства отливок при литье в кокиль (металлические
литейные формы) выше, чем при литье в песчано-
глинистые формы.
Литейные алюминиевые сплавы имеют более гру-
бую и крупнозернистую структуру, чем деформируе-
мые. Это определяет режимы их термической обра-
ботки. Для закалки силумины нагревают до темпера-
туры 520—540°С и дают длительную выдержку
(5–10 ч), для того чтобы полнее растворить включе-
ния. Искусственное старение проводят при 150—
180°С в течение 10—20 ч. Для улучшения механичес-
ких свойств силумины, содержащие более 5% крем-
ния, модифицируют натрием. Для этого в расплав
добавляют 1—3% от массы сплава соли натрия
(2/3NaF + + 1/3NaCl). При этом снижается температура
кристаллизации сплава и измельчается его структу-
ра.