- •2. Черные и цветные металлы
- •3. Типы кристаллических решеток
- •4. Дефекты в кристаллах
- •5. Анизотропия кристаллов
- •6. Кристаллизация металлов
- •7. Строение механического слитка
- •8. Физические свойства металлов
- •9. Химические свойства металлов
- •10. Основные механические свойства
- •11. Упруг ость, п ластичность, вязкость
- •12. Твердость, у сталость, выносливость
- •13. Испытания на у дарную вязкость,
- •14. Технологические
- •15. Нагрев металлов п ри обработке
- •16. Основные сведения о сплавах
- •17. Диаграмма состояний для случая
- •18. Диаграмма состояний сплавов,
- •19. Диаграмма состояния сплавов для
- •20. Диаграмма состояния сплавов,
- •21. Структурные составляющие
- •22. Диаграмма состояния «железо —
- •23. Диаграмма состояния «железо —
- •24. Продукция черной металлургии
- •25. Сп особы литья
- •26. Влияние компонентов на свойства
- •27. Белый и серый чугу н
- •28. Высокопрочный чугу н
- •29. Ковкий чугу н
- •30. Чугу ны со специальными
- •31. Стали, их классификация
- •32. Сп особы п олучения стали из чугу на
- •33. Влияние уг лерода на свойства
- •34. Влияние п остоянных п римесей
- •35. Стали уг леродистые обыкновенного
- •36. Стали уг леродистые качественные
- •37. Влияние легирующих элементов.
- •38. Цементуемые, у лучшаемые
- •39. Углеродистые инструментальные
- •40. Легированные инструментальные
- •41. Коррозионно-стойкие стали
- •42. Жаростойкие и ж аропрочные стали
- •43. Магнитные и магнитно-мягкие стали
- •44. Износостойкие стали.
- •45. Методы п олучения
- •46. Понятие термической обработки
- •47. Превращения в стали п ри нагреве
- •48. Превращения в стали
- •49. Ау стенитно-мартенситное
- •50. Отжиг
- •51. Закалка
- •52. Виды закалки
- •53. Отпу ск
- •54. Нормализация. Д ефекты
- •55. Термомеханическая обработка стали
- •56. Химико-термическая обработка
- •57. Азотирование
- •58. Поверхностное уп рочнение стали
- •59. Особенности термической
- •60. Термообработка серого и б елого
- •61. Получение алюминия
- •62. Деформируемые алюминиевые
- •63. Литейные алюминиевые сплавы
- •64. Получение меди и ее сплавов
- •65. Латунь
- •66. Бронзы, сплавы меди с никелем
- •67. Получение, свойства и п рименение
- •68. Олово, свинец, цинк и их сплавы
- •69. Антифрикционные сплавы
- •70. Туг оплавкие металлы и сплавы
- •71. Методы п олучения п орошков
- •72. Формирование заготовок и изделий
- •73. Твердые сплавы
- •74. Металлокерамика
- •75. Минералокерамические твердые
- •76. Пористая и компактная
- •77. Строение и структура п ластических
- •78. Классификация п ластмасс
- •79. Полиэтилен, п оливинилхлорид
- •80. Полиамиды и п олистирол
- •81. Фторопласты и
- •82. Поликарбонаты, п енопласт
- •83. Газонаполненные и фольгированные
- •84. Резиновые материалы
- •85. Клеи
- •86. Виды лакокрасочных материалов
- •87. Древесные материалы
- •88. Прокладочные, уп лотнительные
- •89. Минеральная вата
- •90. Композиционные материалы
- •91. Аб разивный материал
- •92. Смазочные масла и смазки
- •93. Конструкционные масла
- •94. Понятие п лавильного
- •95. Чугу нное, стальное литье,
- •96. Литье в кокиль, литье
- •97. Центробежное литье, непрерывное
- •98. Электрошлаковое литье,
- •99. Пластическая деформация
- •100. Прокатка
- •101. Волочение, п рессование
- •102. Ковка
- •103. Горячая штамповка
- •104. Электрогидравлическая, холодная
- •105. Назначение и п рименение сварки
- •106. Дуг овая и г азовая сварка
- •107. Плазменная, электронно-лучевая,
- •108. Сварка давлением и друг ие виды
- •109. Резка металлов
- •110. Пайка металлов
- •111. Основы резания металлов
- •112. Геометрия режу щего инструмента
- •113. Углы заточки и уг лы режу щей
- •114. Сила и скорость резания
- •115. Выбор режимов резания и время
- •116. Об работка на токарных станках
- •117. Об работка на сверлильных
- •118. Об работка на фрезерных станках
- •119. Об работка на строгальных,
- •120. Процесс и методы шлифования
- •121. Шлифовальные, заточные
- •122. Электрофизические способы
- •123. Электрохимические способы
113. Углы заточки и уг лы режу щей
части
Существуют главные углы режущего инструмен-
та и вспомогательные, а также углы в плане. Глав-
ные углы измеряются в главной секущей плоскости
(см. рисунок). К ним относятся: 1) главный задний
угол; 2) угол заострения; 3) главный передний угол;
4) угол резания.
Главным задним углом называется угол, обра-
зованный главной задней поверхностью инструмента
и плоскостью резания I—I. Этот угол необходим для
уменьшения трения между обрабатываемой деталью
и резцом, = 6—12°. Главным передним углом на-
зывают угол между передней поверхностью и нор-
мальной плоскостью, меняется от +25 до −10°. Угол
заострения — угол между передней и главной за-
дней поверхностями. Угол резания — угол между
передней поверхностью и плоскостью резания. Углы
в плане рассматриваются в основной плоскости.
Есть главный угол в плане, вспомогательный угол в
плане и угол при вершине резца. Углом наклона
главного лезвия называют угол между главным
лезвием и основной плоскостью. Углы заточки ха-
рактеризуют инструмент как изолированное геомет-
рическое тело. Эти углы остаются неизменными не-
зависимо от установки инструмента и параметров
процесса резания. Для определения углов заточки
выбирают две реально существующие базовые по-
верхности. Например, для резца этими поверхностя-
ми являются подошва и боковая грань.
Введение углов заточки обусловлено тем, что все
определения углов режущего клина даются от вооб-
ражаемых исходных плоскостей, которые могут быть
представлены только в процессе резания после уста-
новки инструмента относительно обрабатываемой
детали. В зависимости от установки режущего инс-
трумента эти углы изменяют свое числовое значение.
Поскольку исходные плоскости являются воображае-
мыми, то прямыми методами измерения определить
углы инструмента в процессе резания невозможно, а
косвенными методами — очень сложно.
При изготовлении режущего инструмента ему не-
обходимо придать определенную геометрическую
форму с оптимальными углами для данного конкрет-
ного случая резания. Поэтому при изготовлении и
заточке режущего инструмента производят измере-
ние и контроль не углов резания, а соответствующих
им углов заточки.
114. Сила и скорость резания
Равнодействующую всех сил сопротивления при
резании принято называть силой сопротивления ре-
занию, или силой резания.
Среди сил сопротивления можно выделить: силы
сопротивления металла резанию, которые зависят от
усилий, возникающих при деформировании и отделе-
нии срезаемого слоя; силы трения стружки о переднюю
поверхность обрабатываемой детали и о заднюю
поверхность режущего инструмента.
Сила резания зависит от многих факторов. С уве-
личением твердости, прочности и вязкости обраба-
тываемого материала возрастает и сила резания.
В зависимости от типа применяемых смазочно-ох-
лаждающих жидкостей сила резания уменьшается от
3 до 25% по сравнению с работой всухую. Знание сил
резания необходимо для расчетов на жесткость и
прочность инструментов, приспособлений и станков,
а также для определения потребляемой мощности на
резание. Для определения силы резания ее раскла-
дывают на три составляющие, одна из которых —
тангенциальная сила резания — действует в направ-
лении скорости резания, другая — осевая сила —
в направлении движения подачи и третья — радиаль-
ная сила — перпендикулярно к первым двум
составляющим.
Скоростью резания называется линейная скорость
перемещения точки поверхности резания относи-
тельно главного лезвия инструмента. Эта скорость
зависит от скорости движения резания и скорости
движения подачи.
Для большинства случаев механической обработки
скорость движения подачи меньше скорости движе-
ния резания и поэтому при определении скорости
резания движение подачи практически не учитывает-
ся.
Если движением резания является вращательное
движение, то для точек поверхности резания, нахо-
дящихся на различных расстояниях от оси вращения,
скорости резания также различны. Чем выше ско-
рость резания, тем больше выделяется тепла в еди-
ницу времени и тем быстрее изнашивается лезвие
инструмента. В каком бы месте лезвие инструмента
ни затупилось, приходится производить заточку всей
режущей части инструмента, поэтому все расчеты
нужно вести исходя из максимального значения ско-
рости резания или данного случая обработки.
Для станков с вращательным движением резания
скорость резания (м/мин):
v
Dn
1000
,
где D — максимальный диаметр поверхности реза-
ния, мм; п — частота вращения, об/мин.