Описать способы обеспечения и поддержания надежности оборудования.

Затраты на поддержание изделий в работоспособном состоянии, их техниче­ское обслуживание и ремонт постоянно возрастают. И в настоящее время по ме­таллорежущим станкам они превышают их стоимость более, чем в 12 раз.

Потеря металлорежущим станком работоспособно­сти во время эксплуатации — необратимый процесс, протекающий в зависимости от конкретной конструкции станка, условий его изготовления и условий его ис­пользования с большей или меньшей интенсивностью. Станок достигает предель­ного состояния, при котором основные её параметры выходят за установленные пределы. Начиная с этого момента станок нуждается в техническом обслуживании и ремонте.

На все виды машин существуют системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Станки подвергаются различным видам технического обслуживании и ремон­та, в соответствии со своей сложностью, сроком и интенсивностью эксплуатации по единым циклам ремонтов, куда включались: осмотр, малые, средние, капиталь­ные и каждонедельные ремонты. Каждый вид технического обслуживания и ремон­та включает типовое содержание ремонтных операций. Система ППР долгое время используется в промышленности.

Однако, система ППР имеет следующие недостатки:

1) она предусматривает почти одинаковые технологии ремонта для старых и но­вых станков, и не в полном объёме учитывает вид, сложность и вес оборудования;

2) частые разборки в соответствии с ППР не повышают надежность современ­ных сложных станков;

3) большие затраты па ремонт;

4) ремонты, проводимые по ППР, зачастую не требуются для станка в полном объёме.

В последнее время на ряде заводов пересматривают ППР и используют дру­гие системы обслуживания оборудования. Больший упор делается на осмотры, чи­стки, смазку (замену масла), регламентированные ремонты.

Постоянный контроль технического состояния оборудования по одному из методов описанных ранее экономит время ремонта и обслуживания оборудования. Есть информация о создании диагностической системы (ДС) фирмой Kearny Тгескег (США) и внедрении на станках, выпускаемой этой фирмой. Эта ДС предусматри­вает периодическое обследование оборудования через 3 месяца.

Станок подключается к телефонной сети и вычислительная машина ДС вы­дает команду на проведение серий испытаний станка и системы управления. ДС предусматривает контроль комплексного параметра узлов, отражающих их общее состояние. Этим параметрам является крутящий момент. Испытание проводится в две стадии:

съем рабочей информации — запись крутящего момента через определенные интервалы времени при перемещении рабочего органа на всю длину хода;

обработка рабочей информации.

ЭВМ выполняет статистический анализ результатов испытаний, определяет параметры распределения, по предельным состояниям элементов станка оценивает его техническое состояние и делает прогноз отказов. По результатам проверки предлагается комплекс мероприятий устраняющих неполадки