Лекции по дисциплине Управление качеством в строительстве.

Тема 1. Эволюция систем обеспечения качества в отечественной промышленности и строительстве.

Эволюция управления качеством является характерной особенностью ХХ века. Если взглянуть на историю развития этого вопроса, то можно отметить, что основные изменения в подходе к управлению качеством происходили приблизительно через каждые 20 лет (см. рис.).

1 этап. Индивидуальный контроль качества – ответственность за изготовление изделия на одном рабочем или группе; каждый может контролировать качество своего индивидуально труда.

2 этап. Цеховой контроль – появление большого количества предприятий; группы людей выполняли работу по изготовлению продукции; во главе этих групп стоял цеховой мастер, отвечающий за качество их труда.

3 этап. Контроль качества при приемке продукции – система производства усложняется; в нее входят большие группы людей, отчитывающихся за результаты своего труда перед мастером-технологом; это приводит к необходимости привлечения в производство штатных контролеров.

4 этап. Статистический контроль качества – создание крупных автономных служб контроля, возглавляемых управляющими; такая организация работ получает широкое распространение и действует до второй мировой войны, когда пошли крупномасштабные заказы на продукцию массового производства; фактически этот этап явился продолжение 3-го и способствовал более эффективной деятельности крупных служб, ответственных за контроль качества при приемке продукции; контролеры стали иметь в своем распоряжении такие статистические инструменты, как карты выборочного контроля и контрольные карты; наиболее существенен выборочный контроль, а не сплошной.

Замедление темпов эволюции управления качеством объясняется не проблемами, связанными с разработкой технических и статистических методов. Оно вызвано нежеланием или неспособностью представителей бизнеса и правительственных организаций предпринять соответствующие меры в отношении экспериментальных данных, полученных в результате статистической деятельности. На основе этих данных можно было бы:

• усовершенствовать (модернизировать) оборудование,

• повысить возможности технологического процесса,

• произвести отбраковку партии материала, не отвечающего предъявленным требованиям, при проведении входного контроля,

• приостановить в связи с этим производство продукции и предложить инженеру-конструктору разработать новый проект изделия, оценить его на базе спланированных экспериментов до начала выпуска.

Существующие структуры управления качеством не способствовали внедрению рекомендаций, полученная информация не обрабатывалась должным образом, отсюда не решались значительные проблемы качества.

5 этап. Комплексное управление качеством – фирмы приступили к разработке конкретных основ, обеспечивающих принятие решений по вопросам качества продукции и позволяющих принимать соответствующие меры по результатам контроля качества; после чего они начали добиваться существенных успехов в улучшении качества продукции и снижение расходов на него; комплексное управление качеством позволило:

• улучшать проекты изделий и работ на регулярной основе, а не время от времени;

• анализировать результаты производственного процесса;

• проводить регулирующие мероприятия непосредственно на предприятии или у поставщика;

• останавливать производство продукции, когда это было необходимо;

• дополнить ранее используемые статистические инструменты контроля качества многообразными методами:

- метрологии,

- сбора необходимой информации по качеству,

- стимулирования качества и многими другими, без которых сегодня нельзя представить управление качеством, да и всю функциональную структуру предприятия в области качества.