Организация входного контроля

Прежде всего, надо проанализировать степень влияния различных материалов, комплектующих изделий, сырья (в дальнейшем будем именовать “материалов”) на качество готовой продукции. На современное предприятие поставляются тысячи, а иногда десятки тысяч типов материалов, и организовать проверку качества по каждому из этих типов материалов невозможно, да и нецелесообразно. Есть среди них материалы, которые переходят в продукт без существенного изменения основных свойств, например, ткань для одежды. Безусловно, в таком случае степень влияния качества поставки на качество готовой продукции будет очень велика. Есть материалы, которые переходят в готовую продукцию, претерпевая существенные изменения, и многие характеристики свойств важны с точки зрения экономичности процесса, но не влияют на качество готовой продукции.

Поэтому первая задача заключается в том, чтобы выделить из всех поступающих на предприятие материалов те, которые должны быть подвергнуты проверке на качество. В ГОСТе 24297-87 «Входной контроль качества продукции» указано, что техническая служба предприятия должна по согласованию с ОТК ежегодно составлять перечень продукции, подлежащей входному контролю, и утверждать его у главного инженера или руководителя предприятия. Такой перечень обычно является приложением к стандарту предприятия по закупкам, а в самом стандарте должен быть установлен порядок и сроки разработки перечня. Нередко допускают следующую ошибку: в перечень включают только основные материалы, непосредственно входящие в продукцию, и забывают включить в него вспомогательные материалы (инструмент, стандартные приспособления и т.п.), от качества которых также может зависеть качество готовой продукции и эффективность производства. Поэтому составлению перечня продукции, подлежащей входному контролю, должен предшествовать серьезный анализ всех поступающих на предприятие материалов.

В соответствии с ГОСТом 24297-87 перечни должны содержать:

• наименование и марку сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

• обозначение стандартов или технических условий;

• основное назначение (применение);

• вид контроля (сплошной или выборочный);

• параметры, подлежащие контролю;

• объем выборки или пробы;

• контрольные нормативы;

• решающие правила приемки;

• методы и средства проведения контроля.

Очень ответственным вопросом в этом перечне является определение вида контроля (сплошной или выборочный, а если выборочный, то с каким объемом выборки). В большинстве случаев нормативно-технической документацией на поставляемую продукцию предусмотрен сплошной контроль. Это очень плохо для потребителя. Рассмотрим пример.

Машиностроительный завод получил катаный стальной круг и при проверке допуска по диаметру установил, что имеют место случаи поставки кругов с отклонениями на плюс больше допустимого. Это невыгодно получателю, потому что приводит к дополнительной потере металла и затратам на съем дополнительной стружки. Проверив 20-30 заготовок от разных партий проката, получатель не может забраковать эти партии, а может забраковать только 20-30 проверенных заготовок. Проверять каждую заготовку он не в состоянии, а потратив усилия на проверку нескольких десятков заготовок и забраковав их, он не решает для себя вопрос качественной поставки. Если бы в стандарте был записан выборочный контроль с объемом выборки, составляющим несколько процентов от партии, то затратив эти же усилия, машиностроительный завод мог бы защитить себя от поставки некачественного проката.

Применение выборочного статистического контроля очень выгодно потребителю, т.к. позволяет ему при небольших затратах предотвращать проникновение в производство некачественных материалов. Проверив несколько изделий, можно научно обоснованно с заданной вероятностью судить обо всей партии. Только при выборочном контроле можно обеспечить техническую и организационную возможность создания входного контроля поставляемых материалов практически без увеличения затрат. Можно почти наверняка говорить о том, что затраты не увеличатся, потому что уменьшение расходов в производстве многократно перекроет расходы на создание условий для входного контроля. В том же случае с круглым стальным прокатом, будучи уверенным в точности диаметра, можно уменьшить припуск и получить дополнительную экономию металла и снижение трудоемкости. В Японии, широко применяющей методы статистического контроля, сплошной контроль, несмотря на очень большую требовательность во всех вопросах качества, применяют только для 0,4% поставок. 20% поставок осуществляются с гарантией поставщика, 70% составляют поставки со статистическим контролем по обычным нормам и 10%  со статконтролем по облегченным нормам.

Учитывая изложенное, в вопросе о выборе между сплошным и выборочным контролем в подавляющем большинстве случаев предпочтение должно быть отдано выборочному контролю. Если принято решение о выборочном контроле, то возникает следующий вопрос  о размере выборки. Он должен решаться следующим образом. Самым правильным является применение статистического контроля в соответствии с государственными стандартами на методы статистического контроля. Но для этого необходимо иметь соответствующие указания в разделе стандарта «Методы приемки» или в технических условиях на поставляемую продукцию, т.е. надо добиться, чтобы поставщик согласился на применение статистических методов.

Если в НТД не предусмотрен статистический контроль, необходимо записать право выборочного контроля в условиях договора на поставку с установлением соответствующих приплат поставщику. Независимо от того, оговорен ли статистический контроль в НТД или договоре, поставщик и потребитель должны заранее определить средний входной уровень дефектности, приемочный уровень дефектности, риск поставщика и риск потребителя. В соответствии с ГОСТом 15895-77 эти понятия имеют следующий смысл.

Входной уровень дефектности – это математическое ожидание уровня дефектности в нескольких партиях или потоке продукции, поступающей на контроль за определенный период времени, т.е. это характеристика качества процесса изготовления продукции поставщиком. Приемочный уровень дефектности – это такой уровень дефектов в принятой партии, который рассматривается потребителем как удовлетворительный. Риск поставщика – это вероятность забракования партии продукции, обладающей приемочным уровнем дефектности. Риск потребителя – это вероятность приемки продукции, обладающей браковочным (недопустимо высоким) уровнем дефектности.

Если входной уровень дефектности очень высок (10-15%), то в большинстве случаев статистический контроль теряет смысл, поскольку доля проверяемых изделий соизмерима со всем объемом партии. Следовательно, прежде чем решать вопрос о поставке продукции от какого-то поставщика с выборочным статистическим контролем, надо изучить его условия производства, технологическую культуру. Не менее ответственным является решение об установлении приемочного уровня дефектности.

Психологически потребитель всегда настроен так, чтобы в получаемой им продукции дефектов вообще не было, и некоторым специалистам кажется, что, давая согласие, допустим, на 0,5% дефектов в партии, они снижают требовательность против ранее достигнутого уровня. Это очень распространенное заблуждение. На самом деле, если бы они имели возможность осуществить тщательнейший сплошной контроль поступающих к ним изделий, то они, возможно, обнаружили бы еще больший процент дефектов. Но, не зная фактического уровня дефектности, потребители склонны требовать очень малой величины приемочного уровня и тем самым делают статистический контроль неприемлемым для поставщика. Сравнивая возможные потери от попадания дефектной продукции к потребителю и затраты на обеспечение заданного приемочного уровня у поставщика, можно определить оптимальный приемочный уровень. Методика такого экономического обоснования в литературе по статистическим методам приводится достаточно подробно.

Как мы убедились, принятию согласованного решения о статистическом приемочном контроле предшествует значительная совместная работа поставщика и потребителя по согласованию критериев контроля, внедрению этих методов на предприятиях, но зато, когда работа проделана, резко повышается качество продукции и снижаются затраты на контроль.

Как же осуществлять выборочный контроль до тех пор, пока не внедрен статистический контроль?

Методика выборочного контроля с эмпирически установленными нормами выборки должна быть приблизительно такой же, как и в стандартах на статистический контроль (это в дальнейшем облегчит переход на статистический контроль). Приемка должна осуществляться партиями с отбором для контроля какого-то заранее оговоренного в договоре количества изделий. Приемочное и браковочное число или контрольный норматив и остальные параметры плана контроля также должны быть согласованы при подписании договора, для того чтобы результаты входного контроля признавались поставщиком. Если не удалось договориться с поставщиком о критериях выборочного контроля, может быть применен следующий вариант.

Технические службы вместе с ОТК анализируют средний фактический уровень дефектности продукции и на этом основании устанавливают, опять-таки пользуясь методикой статистических стандартов, планы контроля. Партии продукции, в которых число дефектных изделий в выборке не превышает браковочного уровня, могут быть заданы в производство. Те партии, которые по результатам выборочного контроля оказались забракованными, подвергаются сплошному контролю. Все изделия, забракованные и при сплошном контроле, после соответствующего оформления должны быть предъявлены поставщику.

Решив принципиальный вопрос о методике выборочного контроля, необходимо определить, какие параметры продукции должны подлежать контролю. Ведь при современных утонченных методах оценки качества количество характеристик, размеров зачастую достигает десятков, сотен единиц. И если проверять их все, то даже при выборочном контроле потребуются огромные затраты. Поэтому, зная зависимость свойств готовой продукции или технологического процесса от тех или иных свойств поставляемых материалов, технические службы совместно с ОТК должны определить параметры, подлежащие контролю.

Установлению перечня параметров, кроме того, должна предшествовать серьезная аналитическая работа по изучению поставщика. В данном случае имеется в виду, что некоторые очень важные для потребителя параметры могут настолько надежно обеспечиваться технологическим процессом поставщика, что контролировать их даже выборочно нецелесообразно. Для принятия такого ответственного решения недостаточно знания какой-то статистики по тому или иному параметру за определенный период времени. Необходимо познакомиться с производством поставщика, с его системой управления качеством продукции. И только убедившись, что технологический процесс у поставщика стабильный и система качества действует эффективно, можно с уверенностью принять решение об исключении параметра из перечня параметров, подлежащих входному контролю.

Следует отметить также, что в ГОСТе 24297-87 не случайно предписывается ежегодное составление и утверждение перечня продукции, подлежащей входному контролю. Ежегодный пересмотр перечня производится не только потому, что может измениться ассортимент материалов, но и потому, что могут измениться и параметры, подлежащие контролю, и нормы выборки.

Кроме перечня продукции, подлежащей входному контролю, предприятие должно разработать следующую документацию: технологию по каждой операции входного контроля; нормативы времени на операции контроля и штатное расписание службы входного контроля, соответствующее нормативам времени.

Технология входного контроля. В нашей стране в течение десятилетий внедрялась система обязательной разработки технологии изготовления продукции. И эта система внедрена иногда даже с излишней регламентацией отдельных моментов. Но технология контроля на многих предприятиях вообще не разрабатывалась, а создавалась стихийно. Чем измерять, как часто, используя какие приемы, решали и решают сами работники ОТК. В полной мере это совершенно неоправданное пренебрежение важностью технологии контроля относится к входному контролю. Поэтому стандарт на закупку (обеспечение качества поставляемых материалов) обязательно должен предусматривать необходимость разработки технологии контрольных операций, устанавливать службы, ответственные за эту разработку, и периодичность пересмотра технологических инструкций по входному контролю.

Нормативы времени. Так же, как и в отношении технологии контроля, в отношении нормирования времени на контрольные операции до сих пор на многих предприятиях отсутствует даже подобие грамотного подхода. Когда речь идет о производстве продукции, то ни у кого не вызывает сомнения необходимость нормирования трудозатрат и расчета численности работников. Но когда дело касается работников, занятых контролем качества, то начинают использовать какие-то ничем не обоснованные проценты от численности производственного персонала. Поэтому в стандарте предприятия обязательно должно быть указано, что контрольные операции нормируются, и перечислены службы, которые занимаются нормированием. В том числе должно быть указано, кто и с какой периодичностью рассматривает штаты входного контроля. Последнее имеет громадное значение. Анализ деятельности служб входного контроля, проведенный на ряде предприятий, свидетельствует о том, что численность работников этих служб в 10-30 раз меньше той, которая определяется расчетом. О чем это говорит? О том, что разрабатывая инструкции на входной контроль, не задумываются о трудоемкости работ. В результате оказывается, что малочисленный штат службы входного контроля, не имея возможности выполнять все, что записано в инструкциях, практически вообще не осуществляет системный входной контроль. Известно, что поставив перед людьми невыполнимые требования, мы лишаем себя возможности что-то требовать. Выход, конечно, заключается не в том, чтобы в 10-30 раз увеличивать численность ОТК на входном контроле, а в том, чтобы, тщательно проанализировав перечень материалов, объем выборки, создать такие инструкции по контролю, которые были бы выполнимы.

В стандарте предприятия должно быть указано также, кто имеет право дать разрешение на запуск в производство продукции, которая при проверке была признана не соответствующей НТД. Дело в том, что нередко имеют место случаи, когда такой запуск в производство правомерен. Например, если заготовка имеет больший диаметр, чем предусмотрено ГОСТом, то это не значит, что из нее невозможно сделать годную продукцию. Ее можно запустить в производство, изменив при этом соответствующим образом технологию. Аналогичные ситуации могут быть в металлургическом, химическом производстве, если содержание каких-то элементов в материале не соответствует НТД. Для того чтобы дополнительные затраты, обусловленные поставкой некачественных материалов, можно было взыскать с поставщика, эти материалы должны быть ему предъявлены. И только после принятия совместных решений по компенсации ущерба такие материалы могут задаваться в производство. Кроме того, должна быть применена какая-то специальная технология, утвержденная в установленном порядке. Вот почему в стандарте предприятия должен быть тщательно изложен порядок запуска в производство не соответствующих нормативно-технической документации материалов.

В стандарте должен быть также изложен порядок хранения материалов, забракованных при входном контроле. В соответствии с ГОСТом 24297-87 такие материалы должны храниться в “изоляторах брака”, то есть в специально отведенных помещениях или на выделенных для этой цели площадях. В противном случае производственники, не зная, что та или иная партия забракована, запустят ее в производство, и тогда вся работа входного контроля окажется бессмысленной. На практике, к сожалению, нередки случаи, когда поставщик приезжает для осмотра забракованного материала, а он уже запущен в производство. Вред от этого двойной: во-первых, бракоделы оказались безнаказанными, во-вторых, продукция, изготовленная с применением бракованного материала, получается некачественной. Поэтому вопросу создания “изоляторов брака”, порядка передачи туда и выдачи из них материалов необходимо уделить в стандарте предприятия особое внимание. Если нет возможности создать “изоляторы брака”, то должны быть предусмотрены способы маркирования забракованных материалов и их отдельного складирования.

Наконец, в стандарте предприятия должен быть предусмотрен порядок взаимодействия снабженческих служб с техническими и юридическими при заключении договоров на поставку материалов. Иначе многие необходимые для правильной организации входного контроля и правового обеспечения условия не окажутся включенными в договор.

В ГОСТе 24297-87 оговаривается необходимость создания на предприятии специального подразделения входного контроля – отдела, участка, бюро, лаборатории и т.п.

Основными задачами подразделения входного контроля являются:

• проведение входного контроля качества поступающей на предприятие продукции, а также оформление документов по результатам контроля;

• контроль над проведением технологических испытаний (проб, анализов) продукции в цехах, лабораториях, контрольно-испытательных станциях;

• контроль над соблюдением складскими работниками правил хранения и выдачи в производство поступившей продукции;

• вызов представителей поставщиков для участия в составлении акта приемки по качеству;

• участие в разработке требований к качеству продукции при заключении договоров с поставщиками;

• анализ причин возникновения дефектов в поставляемой продукции в процессе ее использования в производстве;

• участие в проверках качества продукции на предприятии-изготовителе;

• участие в разработке программ повышения качества продукции у поставщика.

Опыт показывает, что потратив часть усилий на предупреждение появления бракованной продукции, в данном случае на входной контроль, предприятие может добиться уменьшения суммарных затрат на службу ОТК.

Правовое обеспечение качества поставок

Под правовым обеспечением качества понимается использование средств и форм юридического воздействия на поставщика с целью обеспечения поставки продукции надлежащего качества и возмещения всех имущественных потерь, имевших место при поставке продукции ненадлежащего качества.

Основой в этой деятельности является Гражданский кодекс Российской Федерации, договор поставки и стандарт предприятия по закупкам. Поскольку Гражданский кодекс не детализирует целый ряд моментов, то широко практикуется ссылка в договорах на следующие, десятилетиями применявшиеся в отечественной практике, нормативные акты:

• «Инструкция о порядке приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления» (утверждена постановлением Госарбитража при Совете Министров СССР от 25 апреля 1966 года № П 7);

• «Положение о поставках продукции производственно-технического назначения» (утверждено постановлением Совета Министров СССР в 1988 году).

Эти два нормативных акта советского периода утратили обязательный характер. Но если договаривающиеся стороны сочли возможным применить в своем договоре содержащиеся в них нормы или сослаться на них, то это вполне допустимо и даже рекомендовано Высшим Арбитражным судом, потому что в этих документах содержатся как раз те детали, которых нет в Гражданском кодексе, но которые необходимы для правильного разрешения вопросов имущественной ответственности при поставке некачественных материалов. Итак, стороны сами решают, применять ли эти нормы. В практике большинство субъектов их использует, и поэтому в дальнейшем мы будем излагать материал, условно предполагая, что предприятие, о стандарте которого мы пишем, в договоре применило нормы «Инструкции» и «Положения».

В первую очередь в стандарте должно быть указано, кто, как и в какие сроки должен установить факт поставки продукции ненадлежащего качества.

Начнем с того, кто должен участвовать в установлении факта поставки продукции ненадлежащего качества. После того как служба входного контроля обнаружила несоответствие качества продукции требованиям нормативно-технической документации, вызывают представителя поставщика для составления двустороннего акта. Вызов должен быть осуществлен в течение 24 часов с момента установления факта несоответствия. Поставщик обязан в течение суток сообщить о дате приезда своего представителя. Если он не отреагировал в установленный срок, то покупатель имеет право составить акт в одностороннем порядке или с приглашением нейтрального представителя. Если поставщик направляет своего представителя, то он должен прибыть в 3-суточный срок, не считая времени на дорогу. В случае его неявки в установленный срок покупатель имеет право на оформление акта в одностороннем порядке. Все вышесказанное обязательно, если договором предусмотрена двусторонняя приемка. Но может быть иная ситуация, если в договоре предусмотрена односторонняя приемка силами покупателя. Такое практикуется, когда поставщик доверяет покупателю. Может быть и иное решение, если договором предусмотрена приемка по поручению поставщика от его имени силами какого-то постороннего предприятия или организации. В зависимости от того, какой вариант предусмотрен договором для тех или иных материалов, в стандарте предприятия описываются те или иные процедуры оформления некачественных поставок, и весь персонал обязан строго соблюдать эти процедуры. При этом расписывается, какая служба вызывает представителя другой стороны и следит за сроками.

В какие сроки должна быть осуществлена приемка по качеству? Обычно это следующие сроки:

• при иногородней поставке  не позднее 20-ти дней с момента поступления на склад покупателя, а для скоропортящейся продукции  не более 24 часов;

• при одногородней поставке  не позднее 10-ти дней; для скоропортящейся продукции  не более 24 часов;

• для регионов Крайнего Севера  не позднее 30-ти дней; для скоропортящейся продукции  не более 48 часов.

Но в договоре могут быть и иные сроки, если стороны пришли к соглашению, что обычные сроки их не устраивают.

Машины, оборудование, приборы и другая продукция, имеющие гарантийные сроки службы или хранения, поступающие в таре, проверяются по качеству при вскрытии тары, но не позднее установленных гарантийных сроков.

Есть еще такое понятие, как скрытые недостатки. Скрытыми недостатками признаются такие недостатки, которые не могли быть обнаружены при обычной для данного вида продукции проверке и выявились лишь в процессе монтажа, испытания, использования и хранения. Когда скрытые недостатки могут быть обнаружены в продукции лишь в процессе ее обработки, срок их обнаружения не должен превышать четырех месяцев, если в договоре не предусмотрены иные сроки. Если на продукцию установлен гарантийный срок, то скрытые недостатки могут быть установлены в пределах этого срока.

Всю эту информацию о сроках обнаружения недостатков рекомендуется поместить в стандарт предприятия, чтобы все работники предприятия, имеющие отношение к выявлению недостатков в поступающих материалах и комплектующих изделиях, владели ею. В том числе и рабочие, обрабатывающие материалы, занимающиеся их складированием, должны знать правила приемки материалов по качеству и не допускать случаев их нарушения.

С момента обнаружения недостатков продукция ненадлежащего качества должна храниться таким образом, чтобы ее ни в коем случае нельзя было перепутать с годной. Для этого должны быть выделены специальные помещения или какие-то участки на складах (изоляторы брака), либо такая продукция маркируется особым образом. Это очень важно. Нередко в практике, как мы уже говорили, бывают случаи, когда вызванный для составления акта о ненадлежащем качестве продукции, забракованной работниками ОТК, представитель поставщика не находит ее в наличии, потому что не осведомленные о ее забраковании производственники запустили эту продукцию в производство. Удовлетворенный такой ситуацией представитель поставщика-бракодела возвращается, не составив акта, и все усилия по входному контролю оказываются потраченными напрасно. Поэтому в стандарте предприятия должно быть четко обозначено, кто ответственен за организацию “изоляторов” бракованной продукции и кто имеет право разрешать задать ее в производство. В некоторых случаях, когда дефекты продукции исправимы и покупатель согласился их исправить своими силами, такой запуск материалов в производство возможен, но только после оформления акта.

Оформив совместно акт о ненадлежащем качестве, поставщик и покупатель должны одновременно решить следующие вопросы: об использовании продукции ненадлежащего качества, о выполнении поставки и об имущественной ответственности поставщика.

Могут быть три варианта дальнейшего использования продукции ненадлежащего качества:

• устранение дефектов и дальнейшее использование по первоначальному назначению;

• применение для менее ответственного назначения;

• окончательный отказ покупателя от использования.

Если стороны пришли к выводу, что после устранения дефектов продукция может быть использована покупателем, то следует решить вопрос о том, кто будет их устранять. Обязан устранять поставщик, но если покупатель согласен, то он может взять устранение дефектов на себя при условии, что поставщик полностью оплатит все издержки покупателя по устранению дефектов. Если дефекты устраняет поставщик, то устанавливается срок их устранения. В нашей российской практике покупатель очень часто устраняет дефекты, неся при этом огромные потери, и даже не задумывается над тем, что их можно было бы возместить за счет поставщика. Поясним на двух примерах.

Покупатель заказал бронзовые отливки для изготовления цилиндрических деталей диаметром 120 мм. При этом установил плюсовой допуск 2 мм. Фактически отливки имеют диаметр 123 мм. Что делает наш российский покупатель, не избалованный качеством поставок и не привыкший требовать соблюдения НТД? Он запускает отливки в производство, правильно рассудив, что сняв лишний миллиметр, получит годную деталь. Но ведь это снятие лишнего миллиметра и есть устранение дефекта, за которое можно было бы получить деньги с поставщика. Во-первых, за этот лишний миллиметр уплачены деньги, т.к. заготовка диаметром 123 мм тяжелее примерно на 1%, а отливка поставлялась по весу. Во-вторых, на обточку израсходована заработная плата, инструмент, амортизация и т.п. Все это обязательно следует взыскивать с поставщика. Польза при этом двойная: покупатель возместит расходы, которые в противном случае включаются незаметно в себестоимость, а поставщик, заплатив за свою неаккуратность немалые деньги, в следующий раз постарается не нарушать требования НТД.

Другой пример. Завод получил сырье, химический состав которого не соответствует НТД. Количество примесей несколько превышает установленную норму. Из этого сырья можно получить качественные изделия, но придется скорректировать технологию, и с этой корректировкой будет связано снижение производительности и повышение энергозатрат. Что делает сегодня наш получатель? Он запускает сырье в производство и не подумав вызывать поставщика, так как знает, что может получить годную продукцию. Считается бессмысленным тратить время, нервы, когда можно и так получить годную продукцию. А то, что это нежелание связываться с поставщиком обходится предприятию немалыми потерями, остается в большинстве случаев даже невыясненным. Предприятия же, всерьез занявшиеся входным контролем и установлением имущественной ответственности поставщика, выявляют огромные резервы снижения себестоимости, особенно за счет правильного подхода к устранению дефектов.

Если материалы могут быть использованы по иному, менее ответственному назначению, то это обговаривается сторонами, и одновременно решается вопрос пониженной цены.

Наконец, третий вариант, когда продукция вообще не может быть использована покупателем. Покупатель отказывается от права собственности на нее и берет ее на ответственное хранение на то время, пока поставщик не распорядится ею. Поставщику дается на это десять дней, если иные сроки не предусмотрены договором или не оговорены при оформлении акта. Поставщик может распорядиться такой продукцией следующим образом: забрать материалы к себе, попросить покупателя отправить их по какому-то адресу, если он нашел на них другого покупателя, или попросить покупателя продать эти материалы кому-то другому. Если поставщик не распорядился своим имуществом, то покупатель вправе поступать по своему усмотрению, вплоть до вывоза материалов на свалку. Нередки случаи, когда предприятия хранят месяцами, а то и годами, забракованные материалы, которыми не распорядился поставщик, только потому, что работники службы закупок не знают этих элементарных вещей. И никому не приходит в голову, что хранение стоит денег, если научиться их считать.

Если продукция окончательно забракована или принято решение об ее использовании по менее ответственному назначению, необходимо решить вопрос о поставке взамен нее качественной продукции или о восполнении поставки. Обычно восполнение поставки в срок, предусмотренный графиком поставки, считается обязанностью поставщика. Поясним на примере. Поставщик должен был поставить покупателю в июле 2003 года 10 т сырья и поставил их до 20 июля. Но при проверке оказалось, что 1,5 т  сырье ненадлежащего качества. Значит, поставщик обязан в июле же допоставить 1,5 т качественного сырья. Но может ведь оказаться так, что поставщик закончил поставку сырья только в конце июля, а его несоответствие качеству было выявлено, допустим, 15 августа. В этом случае восполнение может быть произведено в августе. Сроки могут быть и иные. Важно не забыть решить этот вопрос. Причем право решающего голоса в определении сроков восполнения поставок, конечно, за покупателем.

Рассмотрим вопрос об имущественной ответственности за поставку продукции ненадлежащего качества. В соответствии со статьей 475 Гражданского кодекса покупатель может требовать:

• соразмерного уменьшения цен;

• безвозмездного устранения недостатков;

• возмещения расходов на устранение недостатков своими силами;

• возврата денег;

• замены товара.

Помимо этого, покупатель имеет право на полное возмещение убытков, обусловленных некачественной поставкой, включая недополученную прибыль.

Начнем с соразмерного уменьшения цены. Допустим, покупатель заказал продукцию первого сорта, но при рассмотрении с поставщиком качества фактически поставленных изделий было установлено, что поставленная продукция соответствует второму сорту и может быть использована для менее ответственного назначения. Естественно, что и цена будет понижена до цены второго сорта.

Может быть и другой вариант. Покупатель согласился устранить недостатки своими силами и предлагает уменьшить цену с учетом предстоящих ему расходов. Это надежнее, чем потом взыскивать с поставщика сумму, соответствующую расходам на устранение дефектов. Этот вариант применим, когда покупателю заранее известны будущие расходы. Если нет, то он требует возмещения расходов после устранения дефектов. Возврат денег за продукцию, которую покупатель не может использовать, широко практикуется, если замена товара не может быть произведена достаточно быстро, либо в том случае, если покупатель отказывается от замены.

Теперь перейдем к убыткам. Рассмотрим пример. Покупатель приобрел подшипники, которые были установлены в машины, являющиеся продукцией покупателя. В этих подшипниках имелись скрытые дефекты, выявившиеся при стендовых испытаниях машин перед отправкой их заказчику покупателя. Покупатель был вынужден машины разобрать и заменить подшипники. На это ушло время, и в результате покупатель не смог своевременно выполнить заказ, за что был уплачен штраф заказчику. Убытки в данном случае заключались в расходах на дополнительную сборку и разборку машин и уплату штрафа. Все это покупатель вправе предъявить своему поставщику.

В договоре могут быть также предусмотрены штрафные санкции за поставку продукции ненадлежащего качества. В стандарте должно быть указано, кто определяет величину всех видов имущественных претензий и в какие сроки.

Особо следует остановиться на скрытых недостатках, выявляемых в период действия гарантийного срока. В соответствии со статьей 471 Гражданского кодекса исчисление гарантийного срока начинается с момента передачи товара, если иное не предусмотрено договором. Обычно для машин, механизмов и других видов оборудования исчисление гарантийного срока в договорах предусматривается с момента ввода в эксплуатацию, но не позднее 6 месяцев с момента передачи для действующих и 9 месяцев для строящихся объектов. Если были обнаружены недостатки и товар был заменен, то на новый товар исчисление гарантийного срока начинается с момента замены.

Гарантийный срок на комплектующие изделия тот же, что и на основное изделие. Это особенно следует учитывать при заключении договоров на комплектующие, чтобы продолжительность их гарантийного срока превышала гарантийный срок оборудования, которое ими укомплектовывалось на время оперативного хранения на складе и монтажа.

Если гарантийный срок менее 2 лет, то в соответствии со статьей 477 Гражданского кодекса скрытые недостатки могут выявляться после окончания гарантийного срока, но не позднее 2 лет. Это новая норма в российском законодательстве. Если гарантийного срока вообще нет, то скрытые недостатки могут обнаруживаться в течение 2 лет, если иное не предусмотрено договором. В статье 476 указывается, что обычно продавец отвечает за недостатки, если покупатель докажет, что они возникли до передачи товара покупателю. Если на товар установлен гарантийный срок, то при обнаружении недостатков во время его действия продавец должен доказывать, что они возникли после передачи. Это очень важный момент, поскольку точно установить природу возникновения недостатков после какого-то времени эксплуатации или использования достаточно сложно. И тот, на ком лежит бремя нахождения доказательств, оказывается в проигрышном положении. Образно выражаясь, “презумпция невиновности” в период гарантийного срока  за покупателем.

После того как установлен размер имущественной ответственности поставщика, покупатель в письменной форме направляет ему претензию, в которой указывается взыскиваемая сумма и обоснование для ее предъявления. Претензия отправляется заказным письмом либо вручается под расписку. К ней прилагаются подлинные документы, подтверждающие требования. Поставщик имеет право рассматривать претензию в течение 30 дней с момента ее получения и должен либо ее удовлетворить, либо мотивировано отказать. При удовлетворении претензии поставщик дает поручение банку на перечисление средств покупателю. Если в установленный срок поставщик не отреагировал на претензию, либо его ответ не устраивает предприятие, предъявившее претензию, то оно предъявляет иск в арбитражный суд.

В стандарте должны быть обозначены действия каждого из подразделений по организации претензионной работы со сроками исполнения. Для того чтобы иметь возможность уложиться в довольно сжатые сроки, на предприятии должны иметься разработанные типовые методики по определению убытков и должен вестись соответствующий первичный учет. Значит, в стандарте должно указываться, кто разрабатывает эти методики и кто организует ведение учета. Все это довольно трудоемкая работа, но когда она налажена, то имеет огромную отдачу в виде возмещения убытков, которые раньше скрывались в себестоимости. Опыт показывает, что затраты на проведение работы по входному контролю и предъявлению претензий окупаются в десяти-двадцатикратном размере и, что не менее важно, повышают качество продукции предприятия.

Организация профилактической работы с поставщиками

Взаимодействие с поставщиками не должно ограничиваться только констатацией факта поставки некачественных материалов и предъявлением претензий. Ведь правильное отнесение суммы ущерба может повлиять в будущем на снижение брака, но не уменьшает уже свершившихся потерь. И для потребителя никакие, даже умело подсчитанные и обоснованные претензии, не компенсируют полностью понесенного им ущерба от несвоевременного или некачественного изготовления продукции из-за получения дефектных материалов. Самый страшный ущерб – это потеря престижа. Особенно болезненной становится потеря престижа при переходе к рыночным отношениям, тем более в условиях насыщения рынка. Опыт промышленно развитых стран свидетельствует о том, что даже при хорошо отработанных имущественных отношениях, присущих капиталистическому производству, более результативной является профилактическая работа с поставщиками, то есть предотвращение брака, а не фиксация его последствий.

Особенно интересен в этом отношении японский опыт, заключающийся в следующем. Фирма сначала проводит тщательнейший анализ возможных поставщиков с целью выбора из них наиболее надежного с точки зрения стабильности качества; затем принимает меры к тому, чтобы у поставщика была организована современная система управления качеством, оказывая ему при необходимости любую помощь (консультации, командирование специалистов, разработка стандартов, внедрение статистического контроля...); и, наконец, оказывает техническую, финансовую помощь во внедрении технологии, гарантирующей стабильность качества. Крупные японские фирмы, такие, например, как “Тойота”, имеют десятки тысяч поставщиков, работающих только на эту фирму и по сути являющихся ее филиалами, но с полной финансовой самостоятельностью. Нас в этом опыте должно интересовать прежде всего техническое и организационное взаимодействие по повышению качества. Не противостояние, не конфронтация, а сотрудничество.

Даже в конфликтной ситуации, когда надо решать вопрос об использовании некачественной продукции, покупатель должен стремиться к нахождению решений, позволяющих уменьшить потери поставщика. Например, если речь идет об устранении дефектов, то можно взять эту работу на себя, вместо того чтобы заставлять заниматься этим поставщика. В некоторых случаях, как мы уже отмечали раньше, продукция ненадлежащего качества может быть использована при внесении определенных изменений в технологию. Такой настрой на сотрудничество позволяет уменьшить потери в данный момент и надеяться на ответное стремление поставщика пойти навстречу при решении любых вопросов. Какие это могут быть вопросы? Например, в нормативно-технической документации указан какой-то диапазон твердости материала, но для конкретных условий заказчика он является слишком широким. Сузить этот диапазон – значит уменьшить вероятность изготовления некачественной продукции потребителем или снизить его расходы. Но в то же время это сужение диапазона создает дополнительные трудности поставщику. Если поставщик настроен на сотрудничество, он согласится на сужение диапазона твердости, оговорив, естественно, доплаты, покрывающие его дополнительные расходы. При отсутствии такого настроя он может, ссылаясь на действующую НТД, отказаться, и заставить его практически невозможно. Поэтому главным направлением в обеспечении качества поставок должна быть совместная деятельность по повышению этого качества. В чем она должна заключаться?

Во-первых, необходимо оперативно информировать поставщика о появлении неблагоприятных тенденций, которые еще не привели к дефектам, но могут привести. Например, последние партии проката поставлялись с отклонениями, постоянно приближающимися к верхнему допуску. Не исключено при таком смещении от номинала появление брака. Сообщив поставщику об этой тенденции, можно помочь ему избежать выпуска бракованной продукции.

Во-вторых, при появлении новых требований, направлений в повышении качества продукции надо сообщить о них поставщику независимо от того, как скоро эти требования будут зафиксированы в НТД. Имея такую информацию, поставщик будет в состоянии подготовиться к выполнению новых требований.

В-третьих, необходимо оказывать поставщику помощь в проведении исследований, направленных на повышение качества продукции. Помощь может заключаться и в оформлении заказов на опытные партии продукции, и в тщательном анализе результатов применения этих опытных партий.

В-четвертых, необходимо вести разъяснительную работу на предприятии-поставщике (при постоянных связях) по поводу важности выполнения основных требований к качеству продукции. Осознание важности для потребителя тех или иных свойств продукции в значительной мере повышает ответственность изготовителей.

В-пятых, нужно периодически проверять на предприятии-изготовителе качество продукции, соблюдение технологии и функционирование системы качества.

Прекрасно зарекомендовала себя такая форма сотрудничества, как создание комплексных бригад из представителей поставщика и потребителя для разработки совместных мероприятий, в которые, кроме перечисленных видов работ, могут включаться технические и организационные мероприятия: обмен делегациями рабочих и инженерно-технических работников, заключение договора о соревновании бригад, участков, цехов и т.п.

Как уже отмечалось ранее, одним из важнейших направлений деятельности в обеспечении качества поставок является своевременная разработка будущих требований к качеству продукции с таким запасом времени, чтобы поставщик имел возможность подготовиться к их выполнению. Разработка будущих требований к качеству поставляемых материалов должна идти по трем направлениям исследований.

Первое направление – установление зависимости качества готовой продукции от качества поставок с целью ужесточения характеристик по сравнению с теми, которые допускаются действующей нормативно-технической документацией. Рассмотрим пример.

Машиностроительный завод получает кованые заготовки из легированной стали с определенным марочным химсоставом. По техническим условиям содержание углерода, хрома, никеля колеблется в заданном интервале. На заводе из этих поковок изготовляют цилиндрические изделия, которые затем подвергают закалке и после закалки шлифуют на станках-автоматах. Известно, что в зависимости от колебаний содержания углерода, хрома и никеля в пределах марочного состава при термообработке по-разному изменяется диаметр изделия и получаются разные значения твердости. В результате после шлифовки появляется большая разница в диаметрах изделий. Иногда эти колебания превышают допустимые значения, и изделия оказываются бракованными. Проведя корреляционный анализ и установив зависимость между содержанием названных элементов и изменением диаметра и твердости при термообработке, машиностроительный завод вправе обратиться к поставщику с предложением уменьшить интервал значений содержания названных элементов. При этом поставщику должен быть сообщен экономический эффект, ожидаемый машиностроительным заводом от ужесточения химсостава, и предполагаемая доплата к цене за заготовки повышенного качества. В таком случае поставщик имеет возможность оценить, какое повышение себестоимости, вызванное повышенными требованиями, окажется для него приемлемым, и приступит к поиску технологии. Если будет найдена технология, позволяющая в пределах допустимого повышения себестоимости обеспечить получение повышенного качества, значит, новые требования могут быть удовлетворены.

Постоянный и полный обмен информацией будет способствовать нахождению оптимальных с народнохозяйственной точки зрения решений.

Второе направление – поиск новых характеристик качества, более полно раскрывающих свойства изделия. Рассмотрим пример.

Завод изготовляет машины, работающие при температуре 40⁰С, получает от разных потребителей информацию, что детали определенного типа выходят из строя. Поиски зависимости между свойствами заготовок, технологией их изготовления и случаями выхода из строя не дали результатов. Провели испытание деталей, создав условия нагружения и температурный режим близкий к реальному, и снова не получили никакой корреляции с характеристиками деталей. Тогда пришли к выводу, что применяемые характеристики не дают представления о хладноломкости. Стали проверять заготовки на ударную вязкость при температуре 40⁰С и убедились, что этот показатель очень тесно коррелирует с поломками деталей при испытаниях. Приняли решение о необходимости дополнения техусловий на заготовку проведением испытаний на ударную вязкость.

Поиск новых характеристик требует более глубоких исследований. Если в первом направлении главным способом могли быть статистические методы исследований, то во втором направлении главное – проведение испытаний, приближающихся по условиям к реальной эксплуатации с применением методики планируемого эксперимента.

Третье направление – определение новых требований к поставляемым материалам как следствие новых требований, предъявляемых к собственной продукции. В этом случае, руководствуясь принципами комплексной стандартизации, следует добиться одновременного внесения изменений в нормативно-техническую документацию на свою продукцию и на материалы. Добиться этого можно только при условии совместного с самого начала рассмотрения этих изменений всеми заинтересованными сторонами. Очень результативным направлением является сопоставление свойств материалов, поставляемых разными поставщиками, с качеством продукции, получаемой из этих одноименных, но всегда несколько различных по исполнению материалов. В этом направлении тоже хорошо применимы статистические методы. Ознакомление поставщиков с результатами такого исследования, а иногда и привлечение их представителей к участию в исследованиях, также способствует повышению качества продукции.

В стандарте предприятия необходимо определить ответственность служб по каждому из этих направлений, обращая внимание на то, что постепенно центр тяжести в работе по обеспечению качества поставок должен перемещаться из сферы констатации факта некачественных поставок в сферу их предотвращения.