4.2. Производство (обеспечение запланированного уровня качества)

Обеспечение запланированного уровня качества (или обеспечение качества в производстве) – это обеспечение выпуска продукции в соответствии с нормативно-технической документацией, действующей в данный момент на предприятии, и с тем уровнем отсортировки, который был достигнут при устойчивой работе оборудования, соблюдении технологии, наличии качественных материалов.

Из всего комплекса работ по управлению качеством деятельность по обеспечению качества в производстве требует наибольшего числа участников и поэтому, как правило, описывается не одним стандартом предприятия, а целой группой стандартов:

• стандартом о контроле за соблюдением установленной технологии;

• стандартом об усовершенствовании технологии;

• стандартом о рациональном планировании производства;

• стандартом об обеспечении устойчивой работы оборудования;

• стандартом о поддержании в надлежащем состоянии инструментов и оснастки;

• стандартом о статистическом анализе точности технологических процессов и статистическом управлении качеством.

Рассмотрим примерное содержание этих стандартов.

Стандарт о контроле за соблюдением установленной технологии

В настоящее время общепризнанным стало мнение о том, что контролировать в первую очередь надо не качество готового изделия, а соблюдение технологии. Когда компетентный потребитель хочет убедиться в стабильности качества поставляемых изделий, он обращает внимание прежде всего на стабильность технологии у поставщика. Контроль за соблюдением технологии подразделяется на ежесменный, ежедневный, еженедельный и ежемесячный.

Ежесменный контроль осуществляется параллельно по нескольким направлениям: самоконтроль производственных рабочих; контроль, осуществляемый контролерами ОТК; контроль со стороны производственных мастеров и мастеров ОТК.

Самоконтроль – это самый результативный путь обеспечения стабильности качества, но и самый тяжелый с точки зрения организации, создания внутренней убежденности рабочих в необходимости этого самоконтроля. Сложность состоит, прежде всего, в том, что негативные последствия нарушения технологии не всегда обнаруживаются на окончательном контроле, и у рабочих создается впечатление о безвредности нарушения технологии. То, что это нарушение могло привести к изменению свойств, не проверяемых сдаточным контролем, остается не выявленным, и нарушитель технологии зачастую так и остается в неведении о том, что он явился виновником серьезных неприятностей или аварий у потребителя. Самоконтроль заключается в том, чтобы, во-первых, неукоснительно держать в заданных пределах те параметры, изменяя которые, рабочие постоянно управляют процессом, и, во-вторых, периодически контролировать параметры, которые устанавливаются на длительный промежуток времени либо поддерживаются автоматически.

В стандарте обязательно следует указать, что для каждого рабочего места должен быть составлен перечень параметров, подлежащих фиксированию, частота и способы их регистрации. Конечно, самым лучшим является вариант, когда параметры устанавливаются автоматически или хотя бы автоматически записываются. Но поскольку это не везде еще возможно, приходится вводить журналы технологических параметров, в которых по нескольким наиболее важным (не больше 4-8) ведется периодическая запись значений (обычно один раз в час). Необходимо также указать в стандарте, что производственный мастер в течение смены должен контролировать правильность заполнения журнала рабочими, а работники технологического бюро – постоянно знакомиться с записями в журнале. Помимо того что эти записи параметров дисциплинируют рабочих, они еще являются исключительно ценной информацией для анализа причин брака, поисков путей совершенствования технологии.

Надежным способом организации самоконтроля в соблюдении технологии является присвоение личного клейма, звания “отличник качества” и подобных званий при условии не только хороших результатов по качеству изготовленной продукции, но и обязательном условии отсутствия в течение длительного времени нарушений технологии. Установление факта нарушения технологии должно рассматриваться как одно из самых неприятных событий в производственной биографии рабочего.

В стандарте должно быть также указано, что контролеры ОТК обязательно, с определенной периодичностью осуществляют контроль основных параметров. Периодичность контроля и перечень параметров для каждого цеха, участка, должны быть указаны в технологических инструкциях, а в стандарте должно быть только указания об этом. Очевидно, и набор параметров, и периодичность могут со временем изменяться в зависимости от стабильности технологических процессов, уровня их автоматизации, частоты нарушений технологии. Возможен такой вариант, когда после выявления факта нарушения технологии по какому-то параметру, контроль в бригаде ужесточается, а потом, по прошествии времени и при отсутствии нарушений, снова устанавливается нормальная периодичность контроля. Результаты контроля, проводимого работниками ОТК, должны заноситься в специальные журналы.

Производственный мастер тоже обязан контролировать соблюдение технологии, а результаты наблюдений заносить в специальный технологический блокнот. Все эти журналы, блокноты должны быть изготовлены типографским путем с нанесением граф, колонок, для того чтобы их заполнение занимало минимум времени. Обеспечение соблюдения технологии должно быть для мастера главнейшей обязанностью, и незаполнение технологического блокнота нужно рассматривать как серьезное нарушение этих обязанностей. Перечень контролируемых мастером параметров и периодичность контроля необходимо указывать в специальном приложении.

Аналогично должен осуществляться контроль технологии мастером ОТК. При обнаружении нарушения технологии контролером или мастером ОТК запись о нарушении делается без согласования с производственным мастером, но поставить его в известность следует немедленно, чтобы мастер разобрался и принял меры к установлению нарушений. По каждому нарушению технологии обязательно должны быть приняты меры. В стандарте целесообразно классифицировать нарушения технологии по степени тяжести, допустим, как мелкие, средние и грубые. Такая классификация позволит уже прямо в стандарте указать примерную степень ответственности рабочих, мастеров и уровень рассмотрения нарушений. Предположим, о грубых нарушениях технологии обязательно должны знать начальник цеха, начальник технического отдела, начальник ОТК. А по мелким, возможно, достаточно рассмотрения на уровне старшего мастера участка, агрегата. Если такого разделения не сделать, то результативность контроля технологии снижается: начальник цеха, не имея возможности рассматривать все случаи нарушений, не обратит внимания и на грубые нарушения.

Есть такой опыт, когда вводят талоны нарушений технологии. Нарушил рабочий технологию – забирают первый талон и заставляют, допустим, пройти проверку знаний. Снова нарушил – забирают второй талон, и это может быть связано с временным переводом на нижеоплачиваемую работу. А третий талон может уже означать увольнение либо постоянный перевод на другую работу. Талонов может быть больше или меньше в зависимости от конкретных условий, и меры воздействия могут быть разные, но этот метод особенно хорошо себя зарекомендовал на первом этапе внедрения системы жесткого контроля над соблюдением технологии. По мере того как случаи нарушения становятся редким эпизодом, необходимость в таких нарушениях отпадает.

В этом же стандарте должен быть указан порядок действий по взысканию ущерба с виновников нарушения технологии, если оно привело к появлению брака. Опыт показывает, что если каждый случай появления массового брака тщательно исследуется, сумма ущерба устанавливается и обнародуется (а сумма ущерба обычно значительно превосходит удержания), то и виновник, и его коллеги по работе проникаются сознанием недопустимости вольного обращения с технологией.

Ежедневный контроль должен осуществляться старшим мастером участка, агрегата, технологическим бюро цеха, начальником участка ОТК, заместителем начальника цеха.

Старший мастер в первую очередь отвечает за соблюдение технологии на агрегате, участке и от него во многом зависит создание условий для ее соблюдения. Ведь помимо несознательности или халатности отдельных работников очень часто причиной нарушения технологии является отсутствие условий для ее соблюдения. Выявить эти причины старший мастер должен, просматривая журнал нарушений технологии, участвуя в бригадном рапорте, и путем ежедневных обходов. Одинаково тщательно каждый день осмотреть весь агрегат, участок если он большой, невозможно и проверить технологию трудно. Поэтому необходимо иметь план целевых обходов, как по технике безопасности. Составив такой план на неделю и утвердив у заместителя начальника цеха, старший мастер должен ежедневно детально обследовать какой-то участок и заносить в свой журнал результаты. В дальнейшем такой журнал поможет ему самому в анализе работы.

Технологическое бюро тоже должно работать по недельному плану целевых проверок, может быть, совмещенному с планом старшего мастера. Тогда работник техбюро, закрепленный за данным агрегатом, вместе со старшим мастером участвует в проверке. Этот же работник должен ознакомиться с журналом нарушений технологии и журналом записей технологических параметров. Если последний журнал не смотреть, рабочие вскоре перестанут его заполнять.

Начальник участка ОТК или старший мастер ОТК также должны ежедневно 15-20 минут по своему плану проверять технологию.

Может показаться ненужным обилие планов, записей. Но это не так. Работник любого уровня должен иметь какой-то регламент действий. Особенно важно это для работников умственного труда. У рабочего есть рабочее место, есть технологическая инструкция. Ему точно известно, что надо делать. А у инженерно-технических работников задачи известны, а организационные методы их решения каждый изобретает свои. Регламентация позволяет иметь на каждый день ориентиры: обязательно надо столько-то времени потратить на обход по технике безопасности, столько-то на обход по технологии, на анализ качества. Распланировав хотя бы 60% времени, можно добиться гораздо больших результатов, чем не имея плана на день. Если не фиксировать результаты, теряется ценнейший материал. В одной художественной книге описан такой случай. В 20-х годах гидрологи организовали на сибирской реке несколько постов наблюдения за гидрологическим режимом реки (скорость течения, уровень воды, температура). В одной из деревень, расположенных у реки, за небольшую плату наняли крестьянина, научили, что и как делать. Какое-то время ему платили деньги, а потом перестали, так как гидрологическая экспедиция распалась. Но он так проникся важностью этой работы, заинтересовался, что бесплатно сам (а потом еще и его сын) десятки лет вел замеры и записи, веря, что когда-то эти записи понадобятся. И действительно, когда началось строительство гидростанций в Сибири, его записи оказались бесценным материалом. Для дальнейшего анализа, совершенствования технологии эти журналы могут оказаться такими же бесценными.

Заместитель начальника цеха также должен обязательно находить время для ежедневного контроля технологии. Достаточно тратить на это 10-15 минут и рассматривать один какой-то небольшой вопрос. Но все в цехе должны знать, что рано или поздно можно оказаться в неприятном положении, не выполняя каких-то требований по технологии. И уж, конечно, если нарушения выявил заместитель начальника цеха, то отвечать должны начальник техбюро и старший мастер, а не их подчиненные.

Еженедельный контроль технологии. Цель его – выявить более глубокие нарушения технологии и их причины. Это могут быть такие вопросы, как правильность настройки оборудования, система настройки и подготовки инструмента, соблюдение стандарта по ежесуточному контролю технологии и т.д.

Главная форма еженедельного контроля технологии – комиссионный обход во главе с зам. начальника цеха, с участием начальника технологического бюро, начальника участка ОТК, соответствующих работников центральной заводской лаборатории, техотдела, службы метрологии и старших мастеров соответствующих агрегатов. При этом обходе могут быть на месте обсуждены возникшие при ежедневном контроле технологии вопросы и замечания, т.е. не надо ходить по всему цеху, надо идти целенаправленно. Продумать маршрут обхода, выявить участки, требующие более детального обследования, должен начальник технологического бюро. Результаты обхода и выводы должны быть оформлены актом, и в дальнейшем выполнение этих решений должно контролироваться на еженедельных совещаниях по качеству у заместителя начальника цеха. Продолжительность обхода не должна превышать в среднем 30-40 минут.

Ежемесячный контроль технологии. Цель этого контроля – вскрыть принципиальные, системные ошибки, причины которых заключаются либо в несоблюдении цехом стандарта, либо в несовершенстве технологии разработанных методов настройки оборудования, либо в его конструкции. Главная форма – комиссионный обход во главе с главным технологом завода и с участием заместителя начальника обследуемого цеха, начальников заводских лабораторий и ОТК, главного метролога и других специалистов, привлекаемых начальником техотдела в зависимости от конкретных вопросов, подлежащих рассмотрению. При этом обходе могут быть рассмотрены вопросы, не нашедшие решения на еженедельных обходах. Результаты обхода должны быть оформлены актом, который в дальнейшем рассматривается на месячном совещании по качеству у главного инженера завода.

Стандарт об усовершенствовании технологии

Усовершенствование технологии, направленное на обеспечение запланированного уровня качества, имеет несколько модификаций:

• устранение ошибок в принятой технологии;

• снижение количества брака и второго сорта;

• улучшение показателей качества в пределах утвержденных ГОСТов и техусловий.

Устранение ошибок – это неизбежный этап при освоении новой технологии. Ведь для того чтобы начать массовое производство, надо обязательно иметь какую-то технологическую инструкцию. Но, не начав массовое производство, невозможно создать такую инструкцию безошибочно. Приходится мириться с той степенью звания, которой удалось достигнуть на стадии исследований, промышленных экспериментов. Спрашивается, надо ли такую заведомо небезошибочную инструкцию соблюдать? Безусловно, иначе никогда не удастся установить ошибки, если рабочие будут сами корректировать ошибки технологии. Иногда оказывается, что установили, к примеру, слишком узкий температурный интервал нагрева металла. Выдержать его невозможно, а отклонение на 10-20 градусов не страшно для качества. Значит, надо расширить интервал, не ставить рабочего в положение нарушителя. А если в каком-то случае для обеспечения качества нужен действительно узкий интервал, то надо рабочих научить, показать, как его выдерживать. Такая работа по уточнению новой технологии продолжается не один и не два месяца, иногда она длится год.

Усовершенствование же технологии с целью сокращения брака – это процесс непрерывный, длящийся, пока существует сама технология, так же, как и поиск решений в направлении улучшения показателей качества. В стандарте необходимо указать, как осуществляется деятельность по усовершенствованию технологии на каждом уровне управления.

На первом уровне – в рабочей бригаде – сосредоточен самый большой объем информации, но возможности и умение рабочих анализировать ее ограничены. Никакой исследователь или даже целая группа исследователей не обладают таким количеством наблюдений и, следовательно, знанием процесса, как рабочие. Особенно это важно в тех случаях, когда факторов, влияющих на интересующие нас показатели качества, много и поставить эксперимент сложно или невозможно. Поэтому, оказав помощь рабочим в анализе их наблюдений, можно получить от них очень ценные предложения по усовершенствованию технологии. В стандарте должен быть указан порядок фиксации предложений, порядок их рассмотрения, методы поощрения за участие в усовершенствовании технологии. Обязательно должна быть предусмотрена процедура изучения предложений на предмет выявления элементов рационализации и изобретательства. Этим, очевидно, должны заниматься старшие мастера, работники технологического бюро. Они же должны помочь рабочим в правильном оформлении рацпредложений и изобретений, привлекая при необходимости специалистов по рационолизции.

На втором уровне управления (руководство агрегата или участка) концентрируется наиболее существенная информация о фактическом положении дел. Старший мастер (начальник участка), производственные мастера, электрик и механик участка постоянно контактируют с рабочими и аккумулируют результаты их наблюдений. Участие руководства агрегата в совершенствовании технологии должно заключаться прежде всего в правильном освещении истинного положения дел и формулировании задач по усовершенствованию технологии. Они же должны оценивать все предложения по усовершенствованию технологии, разработанные исследователями по их заданию, и организовывать опробование этих предложений. Важно при этом создать такой творческий настрой в коллективе, при котором рабочие чувствуют себя соучастниками проводимой работы. Иначе, если рабочие не прониклись желанием получить хорошие результаты, самая хорошая идея может оказаться дискредитированной. В стандарте следует указать, в какой мере ответственность за точность фактического исполнения технологических инструкций возлагается на линейных руководителей, кто и в какой срок обязан рассматривать их предложения по совершенствованию технологии, какова их роль в оценке вновь вводимой технологии и усовершенствовании. Желательно, чтобы роль линейных руководителей в оценке была решающей, но и ответственность за точное исполнение технологии максимальной.

На третьем (цеховом) уровне управления главным органом, в котором собирается и анализируется вся информация, должно быть технологическое бюро цеха, имеющее право подготавливать изменения к действующим технологическим инструкциям и представлять их на рассмотрение в заводские службы, формировать предложения цеха по проведению исследований, проводимых заводскими лабораториями с целью совершенствования технологии. Цеховые бюро должны организовывать аттестацию вновь вводимой технологии и изменений к ней. Есть такой опыт, когда разработчики технологии сдают цеху технологию по акту. По новой технологии изготавливается опытная партия продукции в том объеме, который, по мнению цеховых работников, необходим для оценки, и фиксируются все показатели качества. Результаты документально оформляются в акте приемки технологии. И если в дальнейшем показатели ухудшаются без изменения внешних условий, разработчики технологии никакой ответственности за это не несут и к устранению их не привлекаются. Такой порядок заставляет цеховые службы более придирчиво подходить к оценке технологии, так как они знают, что, приняв плохую технологию, поставят себя в тяжелое положение.

На четвертом (заводском) уровне управления принимаются решения о внесении изменений в технологию, проведении исследований, направленных на ее совершенствование, силами заводских лабораторий или цеховых технологов. В стандарте должен быть расписан порядок представления и рассмотрения предложений цехов и заводских служб по названным вопросам с указанием сроков. Для того чтобы заводские лаборатории могли оперативно откликаться на предложения цехов по проведению исследований, направленных на уточнение технологии, необходимо иметь в планах работ лабораторий достаточный резерв, т.е. в годовых и месячных планах лабораторий должны оставаться регламентированные стандартом ресурсы.

Отдельно должен быть расписан регламент по внесению временных изменений, неизбежных в период освоения новых технологий или применения новых материалов. Он должен быть максимально упрощен, чтобы такие временные изменения могли приниматься оперативно. При отсутствии оперативности производственный персонал вынужден будет какое-то время работать с отклонениями от утвержденной технологии. Эти разовые вынужденные нарушения технологической дисциплины неизбежно приведут к систематическому ее неисполнению.

Стандарт о рациональном планировании производства

При самом тщательном соблюдении технологии любая перестройка производства с одного типоразмера на другой неизбежно вызывает технологические потери и временное ухудшение качества. Поэтому в стандарте должны быть оговорены минимально допустимые размеры партий. Производственный отдел завода при планировании производства должен принимать все меры к тому, чтобы месячный объем производства каждого типоразмера или вида продукции был не меньше установленной нормы. Опыт показывает, что там, где при планировании производства заблаговременно ставят задачу избежать мелкопартийности, оказывается возможным добиваться такой цели без ущерба для заказчика. Тем более нежелательным нужно считать повторный в течение месяца запуск в производство продукции одного и того же размера, вида из-за несвоевременной поставки материалов или комплектующих изделий. Каждый такой случай должен рассматриваться как нарушение стандарта производственной службой. В стандарте необходимо также оговорить допускаемые колебания коэффициента ритмичности производства по суткам, декадам по избежание штурмовщины, ведущей к ухудшению качества. Кроме того, должны быть указаны порядок согласования и сроки доведения до цехов и служб завода квартальных, месячных и суточных графиков с тем, чтобы обеспечить своевременную подготовку инструмента и оснастки, от качества которых во многом зависит качество продукции.

Стандарт об обеспечении устойчивости работы оборудования

При хорошем построении графика производства и тщательном соблюдении технологии качество в значительной мере зависит еще от стабильной работы оборудования. Сбои в работе оборудования – это уже неизбежные, не зависящие от рабочего-технолога, нарушения технологии. Стабильная работа оборудования обеспечивается систематическим проведением хорошо подготовленных планово-предупредительных ремонтов (ППР), профилактическим осмотром и ремонтом при приемке-сдаче смен.

Для производства с круглосуточной работой оборудования предусмотренный регламентом 1 час в сутки для профилактических работ обязательно должен эффективно использоваться. Можно разбить этот час на три смены по 20, или одну по 30 и две по 15 минут, или еще как-то. Но нельзя идти по пути безостановочной работы при хороших результатах. Этот кажущийся выигрыш от экономии времени на профилактических работах обязательно обернется аварийным простоем.

Как должна происходить приемка-сдача смен и организовываться профилактика? Рабочие начинающейся смены должны прийти незадолго до конца предыдущей смены и обязательно увидеть агрегат на ходу, убедиться в его нормальной работе или увидеть какие-то неполадки, требующие устранения. Тогда, расписываясь в журнале приемки-сдачи смен, они будут представлять состояние агрегата. Конечно, главная ответственность за оценку состояния агрегата – на сдающей смене. Они должны указать, на что в первую очередь обратить внимание при пересменке, и дежурный персонал уходящей смены должен подготовить для проведения этих работ запчасти, механизмы и т.д. И если потом, в ходе следующей смены, произойдет аварийная остановка, обусловленная плохим анализом работы со стороны ушедшей на отдых смены, это не должно пройти бесследно. Но самое главное содержание профилактического ремонта – это регламентные работы, в которых должны участвовать и рабочие-технологи.

Составление регламента профилактических работ должно быть указано в стандарте как обязательное. При этом технологам можно выделить в основном работы по крепежу, смазке, уборке, проверке состояния сменного оборудования и инструмента. Дежурные слесари и электрики должны четко знать обязательный минимум работ. Составлять такой регламент – это очень кропотливая работа, но опыт показывает, что отдача окупает все труды.

Второй элемент обеспечения стабильной работы оборудования – качественная подготовка и проведение планово-предупредительных ремонтов и приемка оборудования из ремонта.

Во-первых, следует остановиться на систематичности проведения ремонтов. Нельзя допускать их отмену или перенос из-за срочного выполнения заказов. Чтобы этого избежать, надо правильно планировать сроки проведения ремонтов, потому что планировать ремонт на последние дни месяца – значит заранее поставить под сомнение его проведение. Если срывается выполнение заказов и осталось два дня до конца месяца, а в это время надо проводить планово-предупредительный ремонт, вряд ли найдется такой директор или главный инженер, который бы не отменил этот ремонт. Но за неделю до конца месяца уважающий систему ППР руководитель никогда ремонт не отменит. Значит, не надо заведомо ставить себя в ложное положение, не надо планировать ремонты на конец месяца.

Во-вторых, важна система подготовки к ремонту. В стандарте по наиболее ответственным узлам должны быть определены межремонтные сроки и составлен на год график ремонта или обязательной замены узлов. Конечно, лучше замена, чем ремонт. Всем известно, что поузловой метод ремонта значительно снижает аварийность, и руководители цехов должны требовать от своих работников составления программы действий по переходу на поузловой метод там, где его нет.

Кроме того, должен быть составлен регламент на проведение обязательных в каждом ППР работ. Какая-то часть этих работ должна выполняться рабочими-технологами. Однотипные, повторяющиеся работы, даже достаточно сложные, прекрасно могут выполнять технологи. Чем больше в объеме ремонта доля работ, выполняемых по графику и регламенту, тем меньше аварий и меньше замечаний технологов к ремонту, а значит, меньше неожиданных для ремонтников проблем.

Подготовка к ремонту включает составление “дефектной” ведомости на основании возникших в межремонтный срок сбоев, поломок. Старший мастер на основании замечаний, изложенных в журнале приемки-сдачи смен, решений, принятых им на рапортах, и личных наблюдений должен дать свой перечень работ на ремонт механикам, электрикам. Те тоже составляют аналогичные перечни по замечаниям, предложениям своих подчиненных. Обсудив возможности выполнения намеченных работ c механиком и электриком цеха, механик и электрик агрегата, участка должны доложить старшему мастеру, что из намеченного им объема они готовы выполнить. Только с согласия старшего мастера из намеченного им перечня могут быть исключены какие-то работы. Чем лучше продуманы межремонтные сроки и годовой график, чем лучше продуман и выполняется регламентный объем работ, тем меньше будет перечень старшего мастера, т.е. перечень работ, выполнение которых требует аварийной подготовки. Хорошо, если объем таких незапланированных работ не превышает 20-30% от общего количества. На предремонтном совещании должны быть четко оговорены сроки начала и окончания работ по службам. Окончание ремонта означает начало изготовления продукции, поэтому запуск нужно включать в ремонтное время.

Желательно, чтобы после предремонтной оперативки участники завтрашнего ремонта познакомили своих рабочих с конкретным заданием, чтобы были заранее подготовлены наряды-допуски. Самое важное в качественном проведении ремонта – организованное начало. Если час-полтора потратить на раскачку, пока мастер пишет наряд-допуск, потом идет показывать работу, потом рабочие идут за инструментом и т.п., – уже потерян настрой. Желательно, чтобы ровно точно в начало смены все дружно приступили к работе, чтобы инженерно-технические работники не сидели по конторкам, а находились тут же в цехе, на заранее известном рабочем месте. В этот день не должно быть никаких совещаний, вызовов к начальству участников ремонта. Все, кому нужен кто-то из участников ремонта, должны прийти к нему в цех. Вот тогда ремонт пройдет с пользой.

Следует обратить внимание на участие в ремонте рабочих-технологов. Оно часто бывает неправильным – превращают высококвалифицированных специалистов в подсобных рабочих. А уж когда подготовка оборудования к ремонту закончена, надо обязательно использовать старших рабочих агрегата для участия в организации ремонта и контроля за качеством выполнения работ. Есть такой опыт в одном из цехов металлургического завода. В свое время в этом цехе были справедливые претензии со стороны рабочих-технологов на низкое качество ремонта, особенно по работам, выполняемым подрядчиками – Центрометаллургремонтом и Центродом-норемонтом. Установили порядок, при котором старшие рабочие-технологи получали перечень намеченных ремонтных работ и следили за качеством исполнения. Если старший рабочий считает, что работа выполняется некачественно, он заявляет об этом бригадиру или мастеру исполнителей и предупреждает, что он не подпишет ведомость выполненных работ. Без подписи старшего рабочий ни старший мастер, ни механик стана не подпишут подрядчикам документы на оплату, тем более с хорошей оценкой. Дав в руки старших рабочий большие полномочия, выиграли сразу по двум направлениям – с одной стороны, действительно повысилось качество ремонта, с другой – прекратились необоснованные жалобы технологов, ведь они сами теперь проверяли выполнение работ.

Остальные рабочие-технологи должны на ремонте работать на каких-то заранее ими освоенных узлах как ремонтники, а не подсобники.

Следующий важный момент ремонта – это его организованное окончание. Очень часто бывает так, что уже все готово, а агрегат стоит. Каждый думает, что другой еще не готов, и не торопится. Необходимо, чтобы начальник ремонта выступал в роли дирижера. Ведь ремонт может протекать без осложнений, и можно запустить агрегат на 1-1,5 часа раньше намеченного срока. Это видно уже примерно в середине ремонта. Но если вовремя не дать команду, то металл, допустим, не посадят заранее в печи, и готовый стан будет простаивать в ожидании нагрева металла. А в другой раз может выявиться по ходу ремонта какой-то неизвестный заранее дефект, из-за этого принципиального узла произойдет задержка ремонта. Можно и нужно в этом случае организованно, с разрешения руководства цеха и завода, перенести пуск на 1,5-2 часа, известив об этом всех участников ремонта, чтобы они это время использовали на выполнение каких-то дополнительных работ.

Наконец, на следующий после ремонта день необходимо провести тщательный разбор результатов ремонта. Кого-то отметить как положительный пример, а иногда и подготовить распоряжение о поощрении. Если были ошибки, обязательно указать на них. Самое страшное зло – безнаказанность. Даже устная отрицательная оценка на совещании иногда может быть вполне достаточным наказанием за упущение. Но если это не сделано, можно не сомневаться, что повторится подобное упущение и в следующий раз. Проведя разбор ремонта, убедившись в стабильной работе оборудования, можно считать, что условия для высокого качества продукции с точки зрения устойчивой работы оборудования созданы.

Все эти вопросы должны быть изложены в стандарте с указанием конкретных исполнителей по каждому пункту и сроков.

Стандарт о поддержании в надлежащем состоянии инструмента

Форма инструмента и его износостойкость в большинстве технологических процессов оказывают решающее влияние на качество продукции. При той высокой производительности, которая характерна для современных процессов, работа с негодным инструментом даже непродолжительное время может принести производству большие убытки. Поэтому очень важно гарантировать высокое качество инструмента в исходном состоянии, т.е. обеспечить надежный контроль качества инструмента на тех участках, где он изготавливается или реставрируется. Нередко эти участки принадлежат основному производству, и инструмент после изготовления не принимается работниками ОТК. В этих случаях особенно важно указать в стандарте, кто и как осуществляет приемку инструмента, где фиксируются результаты. Здесь же должен быть указан способ контроля за соблюдением технологии изготовления инструмента.

Вторым важным вопросом является регламентация в стандарте сроков службы инструмента. Контролировать состояние инструмента в процессе работы зачастую сложно и дорого. Поэтому самый надежный путь – замена инструмента через определенное время или после выпуска определенного количества продукции.

Для инструмента, который устанавливается в работу неоднократно (валки, штампы и т.п.), должны быть заведены паспорта, в которых указывается количество продукции, изготавливаемой в каждую кампанию. По истечении установленного времени работы или достижении величины износа инструмент должен заменяться, каким бы дорогим он ни был и как бы хорошо не выглядел внешне. Только накопив определенный материал о возможности увеличения срока его службы и узаконив это увеличение, можно разрешить реже менять инструмент. Если срок службы точно еще не известен (освоение новой технологии или нового инструмента), всегда лучше занизить этот срок, а потом его увеличить, так как любые затраты на инструмент окупаются качеством продукции.

Очень хорошим методом воспитания у рабочих и мастеров дисциплины в этом вопросе является систематический контроль над состоянием снятого инструмента. Если износ замененных валков, оправок, резцов выше допустимого, за это надо взыскивать как за грубое нарушение технологии, даже если брак не был повышенным. В то же время технологическая служба цеха должна, постоянно анализируя расход инструмента, искать пути повышения его стойкости за счет охлаждения, улучшения формы, применения более износостойких материалов, правильной настройки.

Настройка инструмента сказывается и на сроке его службы, и на качестве продукции. Поэтому на каждом агрегате должны быть узаконены карты настройки для каждого типоразмера, марки стали и т.д. Но надо иметь не только карты, но и инструкции по настройке, где было бы указано, чем мерить расстояние, как определить ось, чем измерить угол, зазор и т.д. И надо следить за тем, чтобы все эти приспособления действительно были на агрегате.

Эти вопросы должны быть отражены в стандарте, а при контроле технологии необходимо их включать в графики проверки.

Стандарт о систематическом анализе точности технологических процессов и статистическом управлении качеством

Точность технологического процесса – это его свойство, обусловливающее близость действительных и номинальных значений параметров производимой продукции. Она зависит от степени совершенства процесса и от его настроенности. Для проверки состояния настройки и изменения ее состояния во времени проводится статистический анализ точности технологических процессов. Представляется целесообразным в некоторых случаях проводить работы по статистическому анализу точности не только после установки нового оборудования, освоения новой технологии и капитального ремонта, но и после планово-предупредительных ремонтов и переналадок. Всем известно, что нередко после ремонтов и переналадок первое время качество ниже. Это происходит потому, что рабочие до ремонта как-то подстроились к фактическому расположению узлов оборудования, оснастки. Со временем такая подстройка произойдет и после ремонта, но чтобы сократить это время, имеет смысл проводить статистический анализ точности и по его результатам производить поднастройку. Проведение статистического регулирования, т.е. корректирование значений параметров технологического процесса по результатам выборочного контроля параметров производимой продукции, может осуществляться в зависимости от особенностей процесса. В заводском стандарте должно быть указано, кто разрабатывает конкретную для данного процесса процедуру статистического регулирования, как часто эта процедура должна пересматриваться, кто ведет регулирование, кто контролирует правильность выполнения самого регулирования и анализирует результаты. Разработка и внедрение этого стандарта требуют предварительной подготовки работников технологических бюро, заводских лабораторий и линейного персонала по вопросам статистического управления качеством. Внедрение этих методов в наибольшей степени позволяет гарантировать стабильность качества продукции.