Очистка в консервация стали. Применяют два основных способа очистки поверхности стали: химический (травлением) и механический.

Химический метод очистки малопроизводителен, плохо поддается механизации, вреден для рабочих, требует сложных очистных сооружений для нейтрализации отработанных составов. Кроме того, для стойких покрытий на основе полимерных материалов требуется поверхность с равномерной шероховатостью, а не, гладкая, получаемая после травления. Поэтому на мостовых заводах принят метод механической очистки стали.

Существует несколько способов механической очистки стали: ручным механизированным инструментом (иглофрезами, шарошками и т.д.), пескоструйный, дробеструйный и дробеметный.

Основными критериями при выборе способа являются компактность установки и возможность ее применения в поточных линиях, обеспечение высокого качества очистки с нужной шероховатостью и высокая производительность, экономичность и гигиеничность.

Наиболее рациональным способом очистки поверхности металла для мостовых заводов является дробеметный.

Сущность дробеметной очистки заключается в том, что на поверхность металла, подлежащего очистке выбрасывается лопатками колеса дробеметного аппарата дробь. Металл, перемещаясь по рольгангу, проходи¹: через веерную струю дроби, которая очищает его поверхность. Для дробеметной очистки углеродистых сталей применяют дробь по ГОСТ 11964-66 размером 0,6-0,9 мм, для низколегированных сталей дробь 0,8-1,2 мм. Очистку можно производить как круглой, так и колотой дробью. Наличие в колотой дроби острых граней способствует интенсивной очистке поверхности и увеличивает скорость очистки. Поэтому, несмотря на более низкую стоимость круглой дроби, эффективнее использовать колотую дробь. В процессе очистки дробь раскалывается, грануляция ее уменьшается, и она уже не может обеспечить равномерную очистку поверхности. При циркуляции дроби (рис. 2.10) сепаратор очищает ее от осколков, пыли и части окалины. Размер удаляемых частей регулируется.

К материалу для консервации стали пролетных строений мостов предъявляют ряд требований, важнейшими из которых являются:

-хорошая адгезия с металлом и после­дующими защитными слоями, наносимыми при покраске конструкции;

-надежная защита на межоперационньй период (9-12 мес.) и на наибольший срок при эксплуатации;

-возможность выполнения всех технологических операций резки, сварки, клепки, правки без удаления консервирующего грунта;

-минимальное время сушки до устранения прилипания;

-обеспечение коэффициента трения не ниже 0,5 для возможности установки высокопрочньгх болтов без удаления грунта;

-соблюдение установленных гигиенических норм.

Наиболее часто применяемые в про­мышленности консервирующие грунты (МС-076, ВЛ-02, ВЛ-023) при опреде­ленной толщине слоя удовлетворяли перечис­ленным требованиям, кроме обеспечения ко­эффициента трения, протекторный грунт ЭП-057 обеспечивает коэффициент трения, но требует удаления перед сваркой и предъявляет более жесткие гигиенические требования.

Огрунтовку и сушку металла производят в специальных камерах, которые вместе с камерами очистки образуют поточную линию очистки и консервацию металла. Применяют различные схемы технологических линий очистки и консервации проката, отличающихся по общей компоновке и методам консервации и сушки.