- •Введение
- •1. Система создания и освоения новой техники
- •1.1. Процесс «исследование — производство»
- •1.2. Содержание и задачи системы создания и освоения новой техники (сонт)
- •2. Организация научно-исследовательских работ
- •2.1. Научно-исследовательские работы (нир), их классификация и этапы выполнения
- •2.2. Организационные основы нир
- •3. Организация конструкторской подготовки производства
- •3.1. Содержание и стадии опытно-конструкторских работ
- •3.2. Технологичность конструкции, ее показатели и пути обеспечения
- •3.3. Функционально-стоимостной анализ схемных и конструктивных решений
- •Классификатор функций
- •3.4. Организация чертежного хозяйства на предприятии
- •3.5. Организационная структура службы конструкторской подготовки производства на предприятии
- •4. Технологическая подготовка производства
- •4.1. Технологическая подготовка производства, ее содержание, стадии выполнения и документация
- •Этапы технологической подготовки производства
- •4.2. Нормирование расхода материалов
- •5. Организационная подготовка производства и характеристики процесса освоения
- •5.1. Организационная подготовка производства и ее этапы
- •5.2. Содержание процесса освоения новой продукции и принципы его организации
- •5.3. Организация перехода на выпуск новой продукции
- •5.4. Планирование показателей производства новых изделий
- •6. Планирование и оперативное управление подготовкой производства
- •6.1. Содержание и задачи планирования подготовки производства
- •6.2. Нормативы для планирования подготовки производства
- •6.3. Программно-целевое планирование и управление подготовкой производства
- •6.4. Сетевое планирование подготовки производства
- •7. Основы организации производственного процесса на предприятии
- •7.1. Производственный процесс и его структура
- •7.2. Принципы рациональной организации производственных процессов
- •7.3. Типы производства и их технико-экономическая характеристика
- •7.4. Производственный цикл изготовления изделий и его виды
- •7.5. Производственная структура предприятия
- •8. Организация поточного и автоматизированного производства
- •8.1. Сущность и характеристика поточного производства
- •8.2. Классификация поточных линий
- •8 Рис. 8.3. Схема классификации поточных линий .3. Расчет поточных линий
- •8.4. Особенности организации многономенклатурных поточных линий
- •8.5. Автоматические линии
- •9. Организация технического обслуживания производства
- •9.1. Инструментальное хозяйство
- •Ремонтное обслуживание
- •9.3. Энергетическое обеспечение
- •9.4. Материально-техническое обеспечение и складское хозяйство
- •9.5. Транспортное обслуживание и организация сбыта готовой продукции
- •10. Научные основы организации труда
- •10.1. Сущность, содержание и задачи научной организации труда (нот)
- •10.2. Разделение и кооперация труда на предприятиях
- •10.3. Организация и обслуживание рабочих мест
- •10.4. Условия труда
- •10.5. Организация режима работы предприятия
- •11. Основы технического нормирования труда
- •11.1. Значение и содержание технического нормирования труда
- •11.2. Нормы и классификация затрат труда
- •11.3. Методы установления норм времени
- •11.4. Методы изучения затрат времени наблюдением
- •12. Организационное обеспечение качества продукции
- •12.1. Понятие о качестве продукции
- •12.2. Управление качеством продукции
- •12.3. Организация технического контроля
- •Виды технического контроля.
- •12.4. Структура и задачи служб технического контроля
- •13.Сущность и содержание внутрипроизводственного планирования
- •13.1. Понятие и сущность планирования на предприятии.
- •Вновь возникающие частные организации.
- •Государственные и бывшие государственные, предприятия.
- •13.2. Виды и содержание внутрипроизводственного планирования
- •13.3. Стратегическое и тактическое планирование.
- •14. Бизнес-план предприятия
- •14.1. Назначение и структура бизнес-плана
- •14.2. Содержание разделов плана
- •14.2.1. Резюме
- •14.2.2. Характеристика продукции и услуги
- •14.2.3. План маркетинга
- •14.2.4. Производственный план
- •14.2.5. Организационный план
- •14.2.6. Юридический раздел
- •14.2.7. Оценка риска и страхования
- •14.2.8. Финансовый план
- •14.2.9. Стратегия финансирования
- •Заключение
- •Библиографический список
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
7.2. Принципы рациональной организации производственных процессов
Организация производства представляет собой сознательно и целенаправленно осуществляемый процесс создания и совершенствования структуры производственных систем и процессов. Его основной задачей на предприятии является рациональное сочетание во времени и пространстве всех протекающих на нем производственных процессов и их составных частей, обеспечивающее наиболее эффективное его функционирование. Особенности и методы такого сочетания различны в производственных условиях, но при всем многообразии этих условий организация производственных процессов должна быть подчинена наиболее полной реализации ряда общих принципов.
Рациональная организация производства на предприятии должна быть направлена на наиболее полную реализацию следующих общих принципов: специализации, пропорциональности, непрерывности, параллельности, прямоточности, ритмичности, унификации, гибкости и автоматичности.
Принцип специализации состоит в ограничении номенклатуры изделий или технологических процессов, закрепляемых за определенной производственной системой. При этом различают три формы специализации производственных систем - предметную, технологическую и подетальную.
Предметной является специализация, при которой за определенной производственной системой закрепляется изготовление ограниченной номенклатуры однородных изделий с выполнением над ними всей совокупности разнородных технологических процессов и операций (например, участок сборки и монтажа отдельных блоков радиоаппаратуры, участок по изготовлению отдельных видов электроэлементов - трансформаторов, дросселей и т. п.). Она обеспечивает условия для применения узкоспециализированного высокопроизводительного оборудования и специальных приспособлений, резко повышающих эффективность производства и производительность труда, упрощает связи между производственными системами и управление производством. Однако ее применение возможно только при достаточно больших объемах выпуска изделий, обеспечивающих полную загрузку узкоспециализированного оборудования. Кроме того, такая специализация затрудняет переход на выпуск новой продукции, поскольку это может потребовать замены большого количества дорогостоящего специализированного оборудования, которое может оказаться ненужным для выпуска новой продукции.
Технологической является специализация, при которой за определенной производственной системой закрепляется осуществление однородных технологических процессов по изготовлению изделий различных типов (например, цехи по обработке пластмасс, литейный, гальванический, участок по изготовлению печатных плат и т.п.). Она обеспечивает взаимозаменяемость и более полную загрузку оборудования при изменении соотношения объемов выпуска различных типов изделий, создает условия для более быстрого и с меньшими затратами перехода на выпуск новых видов продукции. Однако ее использование приводит к увеличению продолжительности цикла изготовления изделий, усложняет связи между производственными системами и управлением производством.
Принцип пропорциональности состоит в обеспечении строго определенных количественных соотношений (пропорций) в производительности взаимосвязанных производственных систем и групп: оборудования. При этом пропорциональность должна быть обеспечена не только между различными частями основного процесса изготовления изделий, но также и между основными и вспомогательными процессами, между процессами конечного производства, восстановления, энергообеспечения и организации. Несоблюдение этого принципа приводит к возникновению “узких мест”, неравномерности и перебоев в изготовлении и выпуске продукции вследствие различной пропускной способности и производительности взаимосвязанных подразделений предприятия.
Принцип непрерывности состоит в ликвидации или сведении к минимуму всех видов пролеживания изделий в процессе их изготовления. Соблюдение этого принципа в значительной степени зависит от реализации принципа пропорциональности, так как если не обеспечена равная производительность смежных операций, то между ними неизбежно возникают пролеживания изделий. Поэтому для обеспечения максимальной непрерывности процесса производства любого вида изделий необходимо обеспечить пропорциональность этого процесса на уровне отдельных операций. Кроме того, пролеживания изделий могут возникать также вследствие посменного режима работы подразделений, при передаче изделий из одного подразделения в другое, перед их поступлением на сборку, т. е. вследствие различных организационных причин, сведение которых к минимуму является важным резервом повышения непрерывности процесса производства.
Принцип параллельности состоит в обеспечении одновременного (параллельного во времени) выполнения различных частей и операций процесса изготовления изделия и его компонентов или партии однотипных изделий. Параллельность различных частей производственного процесса в общем случае может включать следующие частные виды: 1) параллельность в обработке изделий одного типа на одной операции за счет дублирования рабочих мест и использования пакетного способа обработки изделий; 2) параллельность в обработке партии однотипных изделий на различных операциях; 3) параллельность в обработке различных составных частей одного и того же изделия; 4) параллельность выполнения основных и вспомогательных операций и их элементов.
Принцип прямоточности состоит в обеспечении наиболее короткого пути прохождения изделиями всех стадий и операций производственного процесса путем расположения производственных подразделений и рабочих мест в последовательности выполнения операций и исключения возвратных перемещений изделий. Наибольшая степень прямоточности может быть достигнута в том случае, когда изделия имеют одинаковые или сходные последовательности выполнения операций и одинаковые стадии производственного процесса. Реализация принципа прямоточности упорядочивает грузопотоки и уменьшает грузооборот на предприятии и в его подразделениях, а также сокращает время перемещения изделий в процессе их изготовления.
Принцип ритмичности требует создания организационных условий для постоянного выполнения производственной системой одинаковых объемов работ и выпуска равных количеств продукции за одинаковые последовательные промежутки времени при неизменных организационно-технических условиях, загрузке оборудования и интенсивности труда рабочих. При узкой специализации производства и устойчивой номенклатуре изделий ритмичность может быть обеспечена непосредственно по отношению к отдельным изделиям и определяется количеством обрабатываемых или выпускаемых изделий за единицу времени. В условиях широкой и изменяющейся номенклатуры выпускаемых производственной системой изделий измерение ритмичности работы и выпуска продукции может осуществляться только с помощью трудовых или стоимостных показателей.
Принцип унификации состоит в ограничении многообразия применяемых на предприятии средств технологического оснащения, технологических процессов, методов и условий производства. Реализация этого принципа предполагает: 1) стандартизацию и унификацию применяемых на предприятии инструментов и технологической оснастки; 2) разработку унифицированных (типовых и групповых) технологических процессов изготовления изделий; 3) разработку стандартов предприятия на осуществление различных видов деятельности его подразделений; 4) построение стандарт-планов работы подразделений.
Принцип гибкости заключается в создании в условиях мелкосерийного и серийного производства таких производственных систем, которые специализированы на выпуске широкой номенклатуры изделий и могут быстро и экономично перестраиваться с выпуска изделий одного типа на выпуск изделий другого типа в пределах установленной на данный момент номенклатуры, а также могут без значительного переоснащения изменять номенклатуру выпускаемой ими продукции. Для предприятий радиопромышленности реализация этого принципа является особенно важной в связи с высокими темпами научно-технического прогресса в отрасли и быстрой сменяемостью изделий и их поколений.
Принцип автоматичности состоит в обеспечении максимально возможного с учетом технической осуществимости и экономической целесообразности выполнения операций производственного процесса без непосредственного участия человека или под его наблюдением. Современная реализация этого принципа предполагает создание комплексно-автоматизированных производств с охватом основных, вспомогательных и обслуживающих операций и широким использованием станков с числовым программным управлением, роботов-манипуляторов, автоматических транспортных и складских систем, микро- и миниЭВМ.
Совместное осуществление рассмотренных выше принципов рациональной организации производства приводит к созданию высокоэффективных производственных систем и процессов. При этом отнюдь не всегда наибольший эффект дает максимальная реализация всех этих принципов одновременно, поскольку в тех или иных конкретных условиях производства они могут входить в противоречие друг с другом. Наиболее эффективным является именно рациональное для каждого случая сочетание степени применения каждого из указанных принципов с учетом специфики конкретного производства.