логистика ч1

Материальный поток

По отношению к ЛС	По ассортименту	По степени	По непрерывности
		определенности	во времени

моноассортиментные

внешние

внутренние

входные

выходные

полиассортиментные

детерминированные

стохастические

непрерывные

дискретные

Рис. 2.1. Классификация материального потока

Материальный поток, на предприятиях производящих продукцию, может быть представлен запасом материальных ресурсов, полуфабрикатами, незавершенной продукцией, готовой продукцией. Измеряется материальный поток количественными единицами измерения материальных объектов к единице измерения времени. Размерность материального потока: в числителе — единицы измерения груза (тонны, штуки, литры) в знаменателе — единицы измерения времени (часы, сутки, месяцы).

Организация движения материального потока в рамках ВЛС может осуществляться различными способами, из которых практически выделяют два, принципиально отличающихся друг от друга. Организация движения материального потока может быть толкающего и тянущего типа. В случае применения первого варианта, ВЛС носит название «толкающая система», а второго — «тянущая система».

«Толкающая система» представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда поступают на производственный участок в соответствии с заданием (информационный поток — ИП), на каждый технологический участок по графику, т. е. «выталкиваются». ИП является вертикальным и формируется централизованной системой управления производством. Графическая схема представлена на рис. 2.2.

21

Рынок сбыта

заказ

ИП

Система управления

	ИП	ИП	ИП	ИП
	Склад	Цех 1	Цех 2	Цех 3	Транспортный
					отдел
	МП	МП	МП	МП	МП

Рис. 2.2. Принципиальная схема «толкающей системы» управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

«Толкающие модели» управления потоками характерны для организаций, формирующих систему управления на принципах функционального подхода. Для таких организаций характерны централизованные системы управления и функциональные организационные структуры линейного типа [24]. Однако «толкающие системы» имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом и смежных участках. Для решения этих проблем были разработаны автоматизированные информационные системы. Чем больше факторов по каждому из участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже будет ее программное, информационное и техническое обеспечение.

Первые, разработанные в 50-х годах XX века, автоматизированные информационные системы, ориентированные на обслуживание «толкающих систем», известны под названием «системы МРП»

(Material Requirements Planning, MRP). Информационное обеспече-

ние системы МРП включает:

данные плана производства (в специфицированной номенклатуре на определенную дату);

файл материалов (наименования необходимых материалов с указанием их количества в расчете на единицу готовой продукции

22

с классификацией по ряду признаков, в том числе сырье, детали

и т. д.);

файл запасов (данные по материальным ресурсам, как имеющимся на складе, так и заказанным, но еще не поставленным; по срокам выполнения заказов; страховым запасам и т. д.).

Формализация принятия решений в системе МРП производится с помощью различных математических методов и моделей, решаются следующие задачи:

расчет потребности в сырье и материалах;

формирование графика производства;

текущее регулирование и контроль производственных запасов;

согласование и оперативная корректировка деятельности различных служб предприятия.

Следующая версия называлась МРП-2 (Manufacturig Resoures Planning, MRP) — это более усовершенствованная система, которая позволяла решать ряд задач, не свойственных МРП, таких как: автоматизированное проектирование; управление технологическими процессами; прогнозирование; анализ затрат на формирование и хранение запасов; качество обслуживания заказчиков; ретроспективный анализ хозяйственных ситуаций с целью выбора оптимальной стратегии прогнозирования по каждому виду сырья и материалов, в том числе и по ABC-методу; выдача сообщений о приближении запасов к точке заказа и т. д.

Существуют полнофункциональные пакеты прикладных программ МРП-2, в базовую конфигурацию которых входят:

планирование поставок средств производства;

расчет графика производства;

контроль деятельности цехов;

управление сбытом готовой продукции и закупками сырья;

финансовая отчетность;

прогнозирование и др.

Применение системы МРП-2 позволяет сократить объем запасов (в среднем на 17%), уменьшить затраты на закупку сырья (на 7%), повысить рентабельность производства.

«Тянущая система» представляет собой систему организации производства, в которой производственные операции выполняются в

23

соответствии с графиком, который формируется на дату окончания договора (проекта, заказа). Сроки выполнения работ определяются от конечной даты на основе норм выполнения производственных операций.

Историческая справка

Впервые «тянущая ВЛС» была разработана фирмой «Тойота» (Япония) в процессе совершенствования сборочного производства, систему назвали «Канбан» (дословный перевод — «карточка заказа»), с использованием принципа «Just in time» (точно в нужное время, в отечественной литературе используется перевод «точно в срок») [7]. Система «Канбан» является способом организации движения деталей на сборочном конвейере. При работе предприятия по этой системе участки не имеют законченного плана и графика, он формируется конкретным заказом последующего участка. График производства фактически формируется движением карточек системы. Детали, необходимые для сборки, складируются вдоль конвейера и к ним прикрепляются карточки заказа. По мере необходимости они забираются на участок сборки с этими карточками. Деталь поступает в сборку, карточка заказа возвращается на предществующий участок, где выпоняется предществующая операция для такого количества деталей, сколько карточек поступило.

Система «Канбан», хотя и не требует тотальной компьютеризации производства, предполагает высокую дисциплину поставок и высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система «Канбан» предполагает специфический подход к выбору и оценке поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности «точно в срок» гарантировать поставку комплектующих изделий высокого качества. Система «Канбан», широко применяемая в японской промышленности, обеспечивает высокую конкурентоспособность продукции применяющих ее фирм, дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные — на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества продукции.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятий, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером и сроком поступления заказа с последующего участка (ИП последующего звена). Центральная система управления ставит задачу (движение ИП) лишь перед конечным структрурным подразделением производственно-технологического процесса. Схема «тянущих систем» представлена на рис. 2.3.

На предприятиях отрасли печати традиционно используется подход управления материальным потоком по типу «толкающих систем», переход на организацию движения по типу «тянущих систем» требует перестроения систем управления.

В практическом менеджменте этот тип организации движения материального потока нашел выражение в разработке процессного

24

Система управления

МП	Цех № 2	МП	МП	МП
Склад		Цех № 1		Транспортный
ИП	ИП	ИП	ИП	отдел

Рис. 2.3. Принципиальная схема «тянущей системы» управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

подхода. В зарубежной специальной литературе он носит название work flow (рабочий поток). В японской школе менеджмента эта концепция является основой организации бережливого производства, в английском — название подхода — Lean production. В данном подходе объектом управления является процесс. Концепция процессного подхода получила развитие в последней четверти XX века в Японии, США, европейских развитиых странах в качестве элемента моделей совершенного предприятия.

Процессный подход предполагает определение, описание процессов, их идентификацию, выбор показателей процесса и построение процессной структуры организации. Для описания процессов используют различные инструменты. Самый простой способ — это построение графических схем-алгоритмов. Наиболее распространенный способ SADT — методология структурного анализа и проектирова-

ния. SADT — Structured Analysis and Design Technique (Технология структурного анализа и проектирования) — это графические обозначения и метод описания процессов. SADT может применяться на всех стадиях жизненного цикла системы. Признание полезности SADT привело к стандартизации и публикации ее части, предназначенной для функционального моделирования, как методологии и стандарта функционального моделирования IDEFO.

Историческая справка

Впервые Дуглас Т. Росс (сотрудник Массачусетского технологического института, один из основателей компании SobTech по разработке программных продуктов) использовал обозначение «SA-блок», лежащее в основе понятия, которое он гораздо позже стал называть структурным анализом (Structured Analysis, SA), в промежуточном отчете по созданию алгоритмического языка APT в Массачусетском технологическом институте

25

(МТИ) 30 лет назад. Это обозначение четко выражало одну важную идею, связанную с тем, что сегодня называется иерархической многоуровневой модульной системой. Каждый уровень представлял собой законченную систему (блок), поддерживаемую и контролируемую системой (блоком), находящейся над ней (APT является стандартным языком типа Фортрана, Кобола или Лиспа, но используется для автоматизированного проектирования сервисных программ, причем исходная архитектура системы APT применяется до сих пор).

Однако концепция «декомпозиции», вторая центральная идея SADT, в то время еще не была явно сформулирована. Прежде чем она определилась, SA-блок еще раз был использован Дугласом Т. Россом подобным образом в статье «AED — подход к системам автоматизированного проектирования», отмеченной премией в 1967 году. Создание AED в МТИ последовало за созданием APT и предшествовало созданию большинства технических средств и разработок как в той области, которая теперь называется разработкой программного обеспечения, так и в области собственно систем автоматизированного проектирования (САПР).

В 1974 году Дуглас Т. Росс придумал название «Структурный анализ» для методологии, объединяющей SA-блоки и SA-декомпозицию в единый графический «язык проектирования систем».

С тех пор системные аналитики компании SorTech, Inc. улучшили SADT и использовали ее в решении широкого круга проблем. Программное обеспечение телефонных сетей, системная поддержка и диагностика, долгосрочное и стратегическое планирование, автоматизированное производство и проектирование, конфигурация компьютерных систем, обучение персонала, встроенное программное обеспечение для оборонных систем, управление финансами и материально-техническим снабжением — вот некоторые из областей эффективного применения SADT. Широкий спектр областей указывает на универсальность и мощь методологии SADT. В программе интегрированной компьютеризации производства (ICAM) Министерства обороны США была признана полезность SADT, что привело к стандартизации и публикации ее части, называемой IDEFO. Такая стандартизация вкупе с растущей автоматизированной поддержкой означает, что SADT теперь более доступна и проста в использовании. Под названием IDEFO SADT применялась многими специалистами в военных и промышленных организациях. В коммерческом мире SADT обычно используется для определения требований. В этом качестве она конкурирует с методами, ориентированными на потоки данных, — структурного проектирования Е. Иордана, структурного анализа Т. ДеМарко, структурного системного анализа С. Гейна и Т. Сарсона, а также с методами структуризации данных — М. Джексона, Дж.Д. Варнира и К. Орра. В отличие от этих методов структурного анализа, истоки которых нужно искать в проектировании программного обеспечения, SADT создана для описания системы и ее среды до определения требований к программному обеспечению или к чему-либо другому. Иными словами, поставив своей целью описание системы в общем, создатели SADT изобрели графический языки, набор процедур анализа для понимания системы прежде, чем можно представить себе ее воплощение. Таким образом, SADT, как правило, применяется на ранних этапах процесса создания системы, который часто называют «жизненным циклом системы», и иногда за этим следует применение

упомянутых выше методов.

Для определения типа процесса можно использовать деление на основной и вспомогательный процессы по группе признаков деления. Признаки классификации процессов:

26

характер целей, на реализацию которых направлен процесс;

типы потребителей, которые инициируют процесс и получают результаты;

количество структурных подразделений, реализующих процесс;

ценность процесса для покупателя;

влияние процесса на формирование добавленной стоимости Все выбранные признаки классификации в практической деятель-

ности имеют несколько форм проявления (табл. 2.1) рассмотрим формы проявления признаков, соответствующие типам процесса [9].

		Таблица 2.1
Формы проявления признаков классификации процессов
Название признака	Формы проявления	Тип процесса
Цели	Стратегические	Основной
	Тактические	Вспомогательный
Потребители	Внешние	Основной
	Внутренние	Вспомогательный
Kоличество участников-	Несколько	Основной
подразделений	Одно	Вспомогательный
	Формирует ценность	Основной
	для покупателя
Ценность для покупателя	Не формирует ценность
	для покупателя,	Вспомогательный
	формирует
	себестоимость
	Формирует	Основной
	добавленную стоимость
Влияние на добавленную
	Не формирует
стоимость	добавленную	Вспомогательный
	стоимость, формирует
	себестоимость

В предложенном подходе классификации «основные» процессы имеют следующие характеристики: направлены на реализацию стратегических целей, результаты предназначены для внешних клиентов (покупателей), в их реализации принимают участие несколько структурных подразделений, играют значительную роль в формировании

27

добавленной стоимости и ценности для покупателя. Все остальные процессы являются вспомогательными, существуют для обеспечения основных процессов, они реализуют текущие цели, выполняются одним структурным подразделением и участвуют в формировании себестоимости производимого продукта, услуги или работы. Такой подход в классификации процессов создает объективную основу для принятия решения о типе процесса.

Еще один вопрос концептуального характера — установление границ процесса. Практика применения процессного подхода показывает, что установление границ процесса имеет значение при установлении функциональных обязанностей подразделений и сотрудников и ответственности за выполнение обязательств перед клиентами.

Анализ практики работы организаций показал, что в качестве принципа, определяющего границы процесса, целесообразнее всего использовать операции, в которых начинаются и завершаются взаимодействия с клиентом. Начало процесса — момент появления запроса клиента (внешнего и внутреннего) поставщику (внешнему или внутреннему) и окончание процесса, момент получения результата (выполненного запроса) клиентом (внешним или внутренним) [10].

Точное определение границ и соответственно длины процесса зависит от формы представления результата процесса. Результат процесса может быть выражен материальной формой — если производится продукт или выполняется работа, нематериальной формой — если оказывается услуга, также результат может быть представлен информацией в форме бумажного или электронного документа.

Вопросы для самоконтроля

1.Перечислите логистические функции предприятия.

2.Какие виды материальных потоков на предприятии существуют и как определяют объем внутреннего материального потока?

3.Расскажите о классификации логистических операций.

4.Назовите способы организации движения внутреннего материального потока.

5.Какие признаки используют для идентификации бизнес-процес-

сов?

Глава 3. ЛОГИСТИКА МАТЕРИАЛЬНОТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ

Одна из компетенций, которую должен получить студент при изучении главы:

проводить анализ операционной деятельности организации и использовать его результаты для подготовки управленческих решений.

Организация производства продукции кроме вопросов управления внутренним материальным потоком на этапах технологии производства, хранения сырья и материалов включает решение проблемы формирования входного материального потока или, другими словами, материально-техническое снабжение производственно-техно- логических операций, в современной литературе эти работы могут называться «закупки». Этот комплекс работ состоит из процессов закупки и поставки сырья, материалов, полуфабрикатов, или готовых товаров для организаций торговли.

Историческая справка

В России организация материально-технического обеспечения (МТО) претерпела изменения. На смену плановой централизованной системе управления экономикой, для которой была характерна система централизованного государственного снабжения с прикреплением предприятий, производящих сырье и материалы, к предприятиям — потребителям этих материальных ресурсов и установлением «лимитов», определяющих объем поставок в соответствии с планом производства каждой организации и установленными государственными ценами, пришла рыночная экономика. Новая система экономических отношений полностью изменила организацию материально-технического обеспечения. Рынок сырья и материалов создал условия свободы выбора поставщиков и ценообразования. Контрактная форма взаимоотношений повысила роль договоров и эконо-

мическую ответственность сторон.

В задачи закупочной логистики входят:

определение потребностей в материально-технических ресурсах;

29

установление рациональных хозяйственных связей с поставщиками;

планирование и организация материально-технического обеспечения производства;

организация конкурсов, закупок и поставок материально-техни- ческих ресурсов;

организация хранения материалов и подготовка их к производственному потреблению;

организация материально-технического обеспечения цехов других подразделений предприятия;

управление производственными запасами на складах предприятия;

разработка программ экономии материальных ресурсов и контроль за их выполнением;

контроль за исполнением сметы на снабжение;

контроль за кредиторской задолженностью поставщикам и принятие мер по ее сокращению;

разработка и выполнение согласованных с другими подразделениями планов — графиков движения материальных ресурсов.

Любое предприятие (производственное, торговое) имеет в своем составе службу закупки сырья, полуфабрикатов. При осуществлении своей деятельности данное подразделение решает ряд вопросов: «Закупать? Что закупать? Сколько?», «У кого закупать? На каких условиях?».

Все решения оформляются на договорной основе, при этом выполняются следующие работы:

организация конкурса поставщиков;

заключение договоров;

контроль исполнения договорных обязательств;

организация доставки и складирования;

контроль уровня запасов.

Служба закупок может быть организована следующим образом

(рис. 3.1).

Для того чтобы на него ответить на вопрос «Закупить или произвести?» необходимо принять одну из двух альтернатив. Делать комплектующие для производства самим (если это возможно) или поку-

30